Le lastre di granito, con la loro eccellente durezza, il basso coefficiente di dilatazione termica e la stabilità superiore, svolgono un ruolo chiave nella misurazione e nella lavorazione di precisione. Per garantire precisione e stabilità a lungo termine, il trattamento di sagomatura e la successiva manutenzione sono fondamentali. Questo articolo illustrerà i principi e i processi del trattamento di sagomatura, nonché i punti chiave del trattamento e della manutenzione successivi.
1. Trattamento di modellazione: la pietra angolare della precisione a lungo termine
Il fulcro del trattamento di formatura delle lastre di granito è la rimozione delle tensioni interne e la stabilizzazione della microstruttura, gettando le basi per la successiva lavorazione e utilizzo.
Trattamento naturale anti-invecchiamento
Le lastre di granito provengono da formazioni rocciose situate in profondità nel sottosuolo. Nel tempo, complessi stress interni si sono accumulati attraverso processi geologici. L'invecchiamento naturale comporta l'esposizione del materiale estratto agli agenti atmosferici, sottoponendolo ad anni di vento, sole e pioggia. Durante questo processo, le fluttuazioni cicliche di temperatura, le variazioni di umidità e la forza del vento rilasciano gradualmente gli stress interni nella roccia. Ad esempio, la roccia si espande durante le alte temperature estive e si contrae durante le basse temperature invernali. Questa deformazione ripetuta disperde e dissipa gradualmente gli stress. Dopo l'invecchiamento naturale, la struttura interna del granito diventa più uniforme, rendendola meno suscettibile alla deformazione dovuta al rilascio di stress durante le successive lavorazioni meccaniche, garantendo così la precisione iniziale della lastra.
Invecchiamento artificiale
Per le lastre di granito che richiedono elevata precisione, il solo invecchiamento naturale spesso non riesce a raggiungere il risultato desiderato. È quindi necessario l'invecchiamento artificiale. La lastra viene solitamente posizionata in un forno a temperatura costante appositamente progettato, riscaldata lentamente a un intervallo di temperatura specifico e mantenuta in tale condizione per un periodo prolungato. L'elevata temperatura aumenta l'attività delle particelle minerali all'interno della roccia, riducendo ulteriormente le tensioni. Successivamente, la temperatura viene lentamente abbassata, consentendo alla struttura della roccia di solidificarsi durante il processo di raffreddamento e impedendo la generazione di nuove tensioni dovute al raffreddamento rapido. L'invecchiamento artificiale consente un controllo più preciso delle condizioni di trattamento, riduce il ciclo di lavorazione e migliora ulteriormente la stabilità della lastra.
Sgrossatura e semifinitura
Dopo l'invecchiamento, la lastra di granito viene sottoposta a sgrossatura e semifinitura. Durante la fase di sgrossatura, una fresatrice o una rettificatrice di grandi dimensioni viene utilizzata per rimuovere la superficie in eccesso, riportando inizialmente la lastra entro l'intervallo dimensionale specificato. Durante questo processo, il volume e la velocità di taglio devono essere rigorosamente controllati per evitare di ridistribuire le sollecitazioni all'interno della lastra a causa di forze di taglio eccessive o irregolari. La semifinitura, basata sulla sgrossatura, migliora ulteriormente la planarità superficiale e la precisione dimensionale della lastra. Attraverso ripetute e meticolose operazioni di rettifica, la superficie della lastra viene gradualmente levigata, rimuovendo ulteriormente le microtensioni generate durante la lavorazione, preparandola per la successiva finitura.
II. Post-elaborazione e manutenzione: mantenimento dell'eccellente precisione della lastra
Le lastre di granito sono soggette a vari influssi durante l'uso, tra cui fattori ambientali e di utilizzo, e pertanto richiedono un'adeguata post-lavorazione e manutenzione.
Pulizia e manutenzione giornaliera
Durante l'uso quotidiano, le lastre di granito accumulano facilmente impurità come polvere e olio sulle loro superfici. Utilizzare un panno pulito e morbido o uno spolverino per rimuovere delicatamente la polvere. Evitare l'uso di panni ruvidi o spazzole a setole dure, poiché possono graffiare la superficie. Per macchie ostinate come l'olio, utilizzare un detergente neutro. Pulire delicatamente la zona interessata con un panno morbido inumidito con acqua pulita. Risciacquare abbondantemente con acqua pulita e asciugare con un panno asciutto per evitare residui di umidità e macchie d'acqua. Una pulizia regolare mantiene la superficie della lastra pulita e impedisce alle impurità di interferire con la precisione della misurazione.
Controllo ambientale
Le lastre di granito sono sensibili alla temperatura e all'umidità ambiente. Devono essere conservate al chiuso, in un ambiente stabile e moderatamente umido, lontano dalla luce solare diretta e da temperature elevate. Rapide fluttuazioni di temperatura possono causare dilatazioni e contrazioni della lastra, compromettendone la precisione dimensionale. Un'umidità eccessiva può causare l'assorbimento di umidità in superficie, con conseguente rigonfiamento localizzato. Inoltre, è importante tenere la lastra lontana da fonti di vibrazioni e gas corrosivi, poiché le vibrazioni possono comprometterne la stabilità, mentre i gas corrosivi possono corrodere la superficie e ridurne la durata.
Calibrazione e riparazione regolari
Le lastre di granito possono gradualmente perdere precisione nel tempo. Pertanto, è necessaria una calibrazione regolare. Utilizzare strumenti di misura accurati per verificare la planarità, la perpendicolarità e altri parametri della lastra, ed effettuare le riparazioni appropriate in base ai risultati. Usura o graffi di lieve entità possono essere riparati mediante levigatura manuale. Utilizzare una pasta abrasiva a grana fine e una pietra oleata, applicando la direzione e la pressione di levigatura appropriate per ripristinare gradualmente la precisione superficiale della lastra. Usura grave richiede la rilavorazione da parte di un professionista qualificato.
Data di pubblicazione: 09-09-2025