Per i clienti globali alla ricerca di componenti in granito ad alta precisione, comprendere il flusso di lavoro di lavorazione professionale è fondamentale per garantire la qualità del prodotto e soddisfare i requisiti applicativi. In qualità di produttore professionale di componenti meccanici in granito (ZHHIMG), aderiamo a rigorosi standard di lavorazione e processi di produzione scientifici per fornire ai clienti prodotti in granito affidabili e di alta precisione. Di seguito è riportata un'introduzione dettagliata al processo di lavorazione e lappatura dei componenti in granito, nonché considerazioni chiave.
1. Prerequisito per l'elaborazione: dipendenza dai disegni di progettazione
La lavorazione di componenti con base in granito è un lavoro altamente personalizzato e di precisione, che si basa interamente sui disegni di progettazione dettagliati del cliente. A differenza di componenti semplici che possono essere prodotti con parametri di base come la spaziatura e la forma dei fori, i componenti con base in granito comportano requisiti strutturali complessi (come la forma complessiva, il numero, la posizione e la dimensione dei fori e la precisione di abbinamento con altre attrezzature). Senza un disegno di progettazione completo, è impossibile garantire la coerenza tra il prodotto finale e le effettive esigenze applicative del cliente, e anche piccole deviazioni possono compromettere l'installazione o l'utilizzo normale del componente. Pertanto, prima di iniziare la produzione, è necessario confermare il disegno di progettazione completo con il cliente per gettare solide basi per la successiva lavorazione.
2. Selezione delle lastre di granito: in base ai requisiti di grado di precisione
La qualità delle lastre di granito determina direttamente la precisione, la stabilità e la durata del componente di base finale. Selezioniamo le lastre rigorosamente in base al grado di precisione della base in granito, assicurandoci che le proprietà fisiche (come durezza, densità, stabilità termica e resistenza all'usura) del materiale soddisfino gli standard corrispondenti.
- Per basi in granito con requisiti di precisione rigorosi (grado superiore a 00): utilizziamo granito "Jinan Qing" di alta qualità. Questo tipo di granito presenta eccellenti proprietà fisiche, tra cui elevata densità (≥2,8 g/cm³), basso assorbimento d'acqua (≤0,1%) e elevata stabilità termica (basso coefficiente di dilatazione termica). È in grado di mantenere elevata planarità e stabilità di precisione anche in ambienti di lavoro complessi, il che lo rende un materiale ideale per componenti meccanici di alta precisione.
- Per componenti meccanici in granito o piastre di piattaforma con grado di precisione 0: selezioniamo il granito "Zhangqiu Hei". Questo tipo di granito viene prodotto a Zhangqiu, nello Shandong, e le sue proprietà fisiche (come durezza, resistenza all'usura e uniformità strutturale) sono molto simili a quelle del "Jinan Qing". Non solo soddisfa i requisiti di precisione dei prodotti di grado 0, ma offre anche un elevato rapporto qualità-prezzo, che può ridurre efficacemente i costi di approvvigionamento del cliente garantendo la qualità.
3. Processo di lavorazione e lappatura: seguire rigorosamente le procedure scientifiche
La lavorazione e la lappatura dei componenti in granito coinvolgono più fasi, ciascuna delle quali richiede un controllo rigoroso per garantire la precisione del prodotto finale. Il processo specifico è il seguente:
3.1 Taglio grezzo e rettifica grezza: gettare le basi per la precisione
Dopo aver selezionato la lastra di granito più adatta, utilizziamo attrezzature professionali (come carrelli elevatori o gru) per trasportarla alla macchina da taglio per il taglio della forma complessiva. Il processo di taglio adotta una tecnologia a controllo numerico ad alta precisione per garantire che l'errore dimensionale complessivo della lastra sia controllato entro un intervallo ristretto. Successivamente, la lastra tagliata viene trasferita alla rettificatrice CNC per la sgrossatura. Attraverso il processo di sgrossatura, la superficie della lastra viene inizialmente livellata e la planarità del componente può raggiungere 0,002 mm per metro quadrato dopo questo collegamento. Questo passaggio getta le basi per la successiva sgrossatura e garantisce che le lavorazioni successive possano essere eseguite senza intoppi.
3.2 Workshop sul posizionamento statico a temperatura costante: rilascio dello stress interno
Dopo la sgrossatura, il componente in granito non può essere trasferito direttamente al processo di sgrossatura. Deve invece essere posizionato staticamente in un laboratorio a temperatura costante per 1 giorno. Il motivo di questa operazione è che durante il processo di sgrossatura e sgrossatura, la lastra di granito sarà influenzata da forze meccaniche e variazioni di temperatura, con conseguenti sollecitazioni interne. Se il componente viene sottoposto direttamente alla sgrossatura senza rilasciare le sollecitazioni interne, queste verranno rilasciate lentamente durante il successivo utilizzo del prodotto, il che potrebbe causare deformazioni del componente e comprometterne la precisione. Il laboratorio a temperatura costante (intervallo di controllo della temperatura: 20±2°C, intervallo di controllo dell'umidità: 45±5%) può fornire un ambiente stabile per il rilascio delle sollecitazioni interne, garantendo che le sollecitazioni interne del componente vengano completamente rilasciate e migliorandone la stabilità strutturale.
3.3 Lappatura manuale: miglioramento graduale della precisione della superficie
Una volta completamente rilasciate le tensioni interne, il componente in granito passa alla fase di lappatura manuale, un passaggio fondamentale per migliorare la precisione e la planarità della superficie del componente. Il processo di lappatura adotta un metodo graduale e vengono utilizzati diversi tipi e specifiche di sabbia per lappatura in base agli effettivi requisiti di precisione:
- Per prima cosa, lappatura con sabbia grossolana: utilizzare sabbia per lappatura a grana grossa (ad esempio 200-400#) per livellare ulteriormente la superficie del componente ed eliminare i difetti superficiali lasciati dalla molatura grossolana.
- Quindi, lappatura con sabbia fine: sostituire con sabbia per lappatura a grana fine (ad esempio 800#-1200#) per lucidare la superficie del componente, riducendo la rugosità superficiale e migliorando la finitura superficiale.
- Infine, lappatura di precisione: utilizzare sabbia per lappatura a grana ultrafine (ad esempio 2000-5000#) per lavorazioni di precisione. Attraverso questa fase, la planarità superficiale e la precisione del componente possono raggiungere il grado di precisione preimpostato (ad esempio grado 00 o grado 0).
Durante il processo di lappatura, l'operatore deve controllare rigorosamente la forza, la velocità e il tempo di lappatura per garantire l'uniformità dell'effetto. Allo stesso tempo, la sabbia di lappatura deve essere sostituita tempestivamente. L'utilizzo dello stesso tipo di sabbia per un lungo periodo non solo non migliorerà la precisione, ma potrebbe anche causare graffi sulla superficie del componente.
3.4 Ispezione della planarità: garanzia della qualificazione della precisione
Una volta completata la lappatura fine, utilizziamo una livella elettronica ad alta precisione per ispezionare la planarità del componente in granito. Il processo di ispezione adotta un metodo di scorrimento standard: la livella elettronica viene posizionata sulla superficie del componente e i dati vengono registrati scorrendo lungo il percorso preimpostato (come le direzioni orizzontale, verticale e diagonale). I dati registrati vengono analizzati e confrontati con lo standard di grado di precisione. Se la planarità soddisfa lo standard, il componente può essere sottoposto al processo successivo (foratura e posizionamento dell'inserto); in caso contrario, è necessario tornare alla fase di lappatura fine per una nuova lavorazione fino al raggiungimento della precisione richiesta. La livella elettronica che utilizziamo ha una precisione di misurazione fino a 0,001 mm/m, in grado di rilevare con precisione la planarità del componente e garantire che il prodotto soddisfi i requisiti di precisione del cliente.
3.5 Foratura e impostazione dell'inserto: controllo rigoroso della precisione della posizione del foro
La foratura e l'inserimento degli inserti sono gli ultimi passaggi fondamentali nella lavorazione dei componenti con base in granito; la precisione della posizione del foro e la qualità dell'inserimento degli inserti influiscono direttamente sull'installazione e sull'utilizzo del componente.
- Processo di foratura: utilizziamo perforatrici a controllo numerico ad alta precisione per la foratura. Prima della foratura, la posizione del foro viene accuratamente definita in base al disegno di progetto e i parametri di foratura (come velocità di foratura e avanzamento) vengono impostati in base alla durezza del granito. Durante il processo di foratura, utilizziamo acqua di raffreddamento per raffreddare la punta e il componente, evitando così il surriscaldamento della punta e il danneggiamento del componente, e riducendo inoltre la formazione di crepe attorno al foro.
- Procedura di installazione dell'inserto: dopo la foratura, è necessario innanzitutto pulire e livellare l'interno del foro (rimuovere detriti e bave dal foro per garantire la levigatezza della parete). Quindi, l'inserto metallico (solitamente realizzato in acciaio ad alta resistenza o acciaio inossidabile) viene inserito nel foro. L'accoppiamento tra l'inserto e il foro deve essere saldo e la parte superiore dell'inserto deve essere a filo con la superficie del componente per garantire che l'inserto possa sopportare il carico ed evitare di compromettere l'installazione di altre apparecchiature.
È importante notare che il processo di foratura di componenti con base in granito richiede elevati requisiti di precisione. Anche un piccolo errore (come una deviazione di 0,1 mm nella posizione del foro) può compromettere il normale utilizzo del componente, rendendolo inutilizzabile e rendendo necessario lo smaltimento di una nuova lastra di granito da riutilizzare. Pertanto, durante il processo di foratura, abbiamo impostato più collegamenti di ispezione per garantire la precisione della posizione del foro.
4. Perché scegliere ZHHIMG per la lavorazione dei componenti con base in granito?
- Team tecnico professionale: disponiamo di un team di ingegneri e tecnici esperti che conoscono le proprietà dei vari materiali granitici e la tecnologia di lavorazione dei componenti di precisione e possono fornire supporto tecnico professionale e soluzioni in base alle esigenze del cliente.
- Attrezzature di lavorazione avanzate: siamo dotati di una serie completa di attrezzature di lavorazione avanzate, tra cui macchine da taglio CNC, rettificatrici CNC, livelle elettroniche ad alta precisione e foratrici CNC, che possono garantire la precisione e l'efficienza della lavorazione.
- Rigoroso sistema di controllo qualità: dalla selezione delle lastre all'ispezione finale del prodotto, abbiamo istituito un rigoroso sistema di controllo qualità e ogni collegamento è supervisionato da una persona dedicata per garantire che la qualità di ogni prodotto soddisfi gli standard.
- Servizio personalizzato: possiamo fornire servizi di elaborazione personalizzati in base ai disegni di progettazione e ai requisiti di precisione del cliente e adattare in modo flessibile il processo di elaborazione per soddisfare le diverse esigenze dei clienti.
Se avete bisogno di componenti in granito e avete bisogno di un produttore professionale che vi fornisca servizi di lavorazione, non esitate a contattarci. Vi forniremo informazioni dettagliate sui prodotti, soluzioni tecniche e servizi di preventivo, e collaboreremo con voi per creare componenti meccanici in granito di alta qualità e precisione.
Data di pubblicazione: 24-08-2025