Come viene utilizzata la base di precisione in granito nella piattaforma di flottazione ad aria a pressione statica di precisione per ottenere un'elevata precisione?

Principalmente attraverso i seguenti link chiave:
• Selezione di materiali di alta qualità: Per realizzare basi di precisione in granito, è fondamentale scegliere materiali granitici con tessitura uniforme e struttura densa. Le particelle minerali di questo tipo di granito sono fini e distribuite uniformemente, con elevata durezza e resistenza, il che fornisce ottime condizioni di base per ottenere una planarità di alta precisione. Ad esempio, il granito verde di Jinan, il granito verde di Taishan e altre varietà di granito di alta qualità, grazie alle loro proprietà fisiche stabili e alle buone caratteristiche di lavorazione, sono spesso utilizzate per la produzione di basi di precisione.

• Sgrossatura: Utilizzo di grandi attrezzature da taglio per tagliare il granito grezzo in pezzi di dimensioni prossime a quelle finali della base, lasciando un margine per la successiva lavorazione di precisione. In questa fase, utensili da taglio come le lame diamantate vengono utilizzati per controllare la velocità di taglio, la velocità di avanzamento e il percorso di taglio tramite una programmazione CNC di precisione, al fine di garantire la planarità e la verticalità della superficie di taglio. L'errore di planarità viene mantenuto entro un certo intervallo, in modo da ottenere billette più regolari per le successive lavorazioni.
• Levigatura fine: la base in granito, dopo la sgrossatura, deve essere levigata finemente, un processo fondamentale per ottenere una planarità di alta precisione. Generalmente si utilizzano levigatrici dotate di mole o dischi abrasivi di diverse dimensioni, e la levigatura viene eseguita gradualmente, partendo da una grana grossa fino ad arrivare a una grana fine. Inizialmente, si utilizza un materiale abrasivo a grana grossa per rimuovere rapidamente la maggior parte del materiale di lavorazione e migliorare la planarità iniziale; successivamente, si passa a un materiale abrasivo più fine per la levigatura di precisione, riducendo ulteriormente la rugosità superficiale e migliorando la precisione della planarità. Durante il processo di levigatura, la planarità della superficie della base in granito viene continuamente migliorata controllando con precisione la pressione, la velocità e il tempo di levigatura, nonché utilizzando processi di levigatura avanzati, come la levigatura planetaria e la levigatura a doppia faccia.

• Misurazione e feedback ad alta precisione: nel processo di lavorazione, è necessario utilizzare strumenti di misura ad alta precisione per misurare e monitorare in tempo reale la planarità della base in granito. Gli strumenti di misura comunemente utilizzati sono l'interferometro laser, il livello elettronico, lo strumento di misura a coordinate e così via. L'interferometro laser utilizza il principio dell'interferenza della luce per misurare con precisione la planarità di un piano emettendo un raggio laser, con una precisione fino ai nanometri. Lo strumento di misura invia i dati di misurazione al sistema di controllo dell'attrezzatura di lavorazione e il sistema di controllo regola automaticamente i parametri di lavorazione in base ai dati di feedback, come la posizione di rettifica, la pressione, ecc., e corregge l'errore di planarità per realizzare un controllo a circuito chiuso e garantire che la planarità si avvicini costantemente ai requisiti di progetto.
• Trattamento e lucidatura della superficie: Dopo la molatura, la superficie della base in granito deve essere lucidata per migliorarne ulteriormente la qualità e la planarità. Il processo di lucidatura utilizza una mola lucidante e un fluido lucidante per rimuovere i difetti microscopici sulla superficie attraverso un'azione chimica e meccanica, rendendo la superficie più liscia e piana e raggiungendo i requisiti finali di planarità ad alta precisione. Allo stesso tempo, alcune tecnologie di lucidatura avanzate, come la lucidatura a fascio ionico, la lucidatura magnetoreologica, ecc., vengono applicate anche alla lavorazione di basi di precisione in granito, consentendo di ottenere una lucidatura superficiale di precisione superiore e di soddisfare le esigenze di lavorazione di ultra-precisione.