Standard di prova per componenti di precisione in granito
Standard di precisione dimensionale
Secondo le norme di settore pertinenti, le tolleranze dimensionali chiave dei componenti di precisione in granito devono essere controllate entro un intervallo molto ristretto. Prendendo ad esempio la comune piattaforma di misura in granito, la sua tolleranza in lunghezza e larghezza è compresa tra ±0,05 mm e ±0,2 mm e il valore specifico dipende dalle dimensioni del componente e dai requisiti di precisione dello scenario applicativo. Ad esempio, nella piattaforma per la rettifica di lenti ottiche ad alta precisione, la tolleranza dimensionale può essere controllata a ±0,05 mm, mentre la tolleranza dimensionale della piattaforma di ispezione per lavorazioni meccaniche generali può essere ridotta a ±0,2 mm. Anche per le dimensioni interne come l'apertura e la larghezza della fessura, la precisione della tolleranza è rigorosa, ad esempio per il foro di montaggio sulla base in granito utilizzata per installare il sensore di precisione, la tolleranza di apertura deve essere controllata a ±0,02 mm per garantire la precisione e la stabilità dell'installazione del sensore.
Standard di planarità
La planarità è un indice importante per i componenti di precisione in granito. Secondo la norma nazionale/norma tedesca, la tolleranza di planarità dei diversi gradi di precisione delle piattaforme in granito è stata chiaramente specificata. La tolleranza di planarità della piattaforma per la classe 000 è calcolata come 1×(1 + d/1000)μm (d è la lunghezza della diagonale, unità mm), 2×(1 + d/1000)μm per la classe 00, 4×(1 + d/1000)μm per la classe 0 e 8×(1 + d/1000)μm per la classe 1. Ad esempio, una piattaforma in granito di classe 00 con una diagonale di 1000 mm ha una tolleranza di planarità di 2×(1 + 1000/1000)μm = 4μm. Nelle applicazioni pratiche, come la piattaforma litografica nel processo di produzione di chip elettronici, di solito è necessario soddisfare lo standard di planarità di livello 000 o 00 per garantire la precisione del percorso di propagazione della luce nel processo di litografia del chip ed evitare la distorsione del modello del chip causata dall'errore di planarità della piattaforma.
Standard di rugosità superficiale
La rugosità superficiale dei componenti di precisione in granito influisce direttamente sulla precisione e sulle prestazioni di accoppiamento con altri componenti. In circostanze normali, la rugosità superficiale Ra della piattaforma in granito utilizzata per i componenti ottici dovrebbe raggiungere 0,1 μm-0,4 μm per garantire che i componenti ottici mantengano buone prestazioni ottiche dopo l'installazione e riducano la dispersione della luce causata da superfici irregolari. Per la piattaforma in granito standard utilizzata per i test di lavorazione, la rugosità superficiale Ra può essere ridotta a 0,8 μm-1,6 μm. La rugosità superficiale viene solitamente rilevata utilizzando strumenti professionali come un profiler, che determina se il valore di rugosità superficiale soddisfa lo standard misurando la deviazione media aritmetica del profilo microscopico della superficie.
Standard di rilevamento dei difetti interni
Per garantire la qualità interna dei componenti di precisione in granito, è necessario rilevarne rigorosamente i difetti interni. Utilizzando l'ispezione a ultrasuoni, in conformità con gli standard pertinenti, se si riscontrano fori, crepe e altri difetti di dimensioni superiori a una certa soglia (ad esempio, un diametro superiore a 2 mm), il componente viene considerato non idoneo. Nell'ispezione a raggi X, se l'immagine radiografica mostra difetti interni continui che compromettono la resistenza strutturale del componente, come difetti lineari di lunghezza superiore a 10 mm o difetti intensi con un'area superiore a 50 mm², il componente non soddisfa gli standard di qualità. La rigorosa applicazione di questi standard consente di evitare efficacemente gravi problemi, come la frattura dei componenti causata da difetti interni durante l'uso, e di garantire la sicurezza operativa delle apparecchiature e la stabilità della qualità del prodotto.
Architettura delle soluzioni di ispezione industriale
Integrazione di apparecchiature di misura ad alta precisione
Per superare il problema del rilevamento di precisione dei componenti in granito, è necessario introdurre strumenti di misurazione avanzati. L'interferometro laser offre un'accuratezza estremamente elevata nella misurazione di lunghezza e angolo, ed è in grado di misurare con precisione le dimensioni chiave dei componenti in granito, con una precisione di misura fino a nanometri, soddisfacendo efficacemente i requisiti di rilevamento di tolleranze dimensionali ad alta precisione. Allo stesso tempo, la livella elettronica può essere utilizzata per misurare in modo rapido e preciso la planarità dei componenti in granito della piattaforma. Attraverso la misurazione multi-punto e la combinazione con algoritmi professionali, è possibile tracciare un profilo di planarità accurato, con una precisione di rilevamento fino a 0,001 mm/m. Inoltre, lo scanner ottico 3D può scansionare rapidamente la superficie complessa del componente in granito per generare un modello tridimensionale completo, in grado di rilevare con precisione la deviazione di forma confrontandola con il modello di progetto, fornendo un supporto dati completo per la valutazione della qualità del prodotto.
Applicazione della tecnologia di controllo non distruttivo
Considerata la potenziale minaccia che i difetti interni del granito possono avere sulle prestazioni dei componenti, i test non distruttivi sono essenziali. Il rilevatore di difetti a ultrasuoni emette ultrasuoni ad alta frequenza. Quando l'onda sonora incontra crepe, fori e altri difetti all'interno del granito, si riflette e si disperde. Analizzando il segnale dell'onda riflessa, è possibile valutare con precisione la posizione, le dimensioni e la forma del difetto. Per il rilevamento di piccoli difetti, la tecnologia di rilevamento dei difetti a raggi X è più vantaggiosa: può penetrare nel granito per formare un'immagine della struttura interna, mostrando chiaramente anche i difetti più sottili, difficili da rilevare a occhio nudo, garantendo l'affidabilità della qualità interna del componente.
Sistema software di rilevamento intelligente
Un potente sistema software di rilevamento intelligente è il fulcro dell'intera soluzione. Il sistema è in grado di riassumere, analizzare ed elaborare in tempo reale i dati raccolti da tutti i tipi di apparecchiature di prova. Utilizzando algoritmi di intelligenza artificiale, il software è in grado di identificare automaticamente le caratteristiche dei dati e determinare se i componenti in granito soddisfano gli standard di qualità, migliorando notevolmente l'efficienza e la precisione del rilevamento. Ad esempio, addestrando grandi quantità di dati di ispezione con modelli di deep learning, il software è in grado di identificare rapidamente e accuratamente il tipo e la gravità dei difetti superficiali, evitando possibili errori di valutazione causati dall'interpretazione manuale. Allo stesso tempo, il sistema software è in grado di generare un rapporto di prova dettagliato, registrare i dati e i risultati di ciascun componente, il che è utile per le aziende per la tracciabilità e la gestione della qualità.
Vantaggi di ZHHIMG nelle soluzioni di ispezione
In qualità di leader del settore, ZHHIMG ha accumulato una vasta esperienza nel campo dell'ispezione di precisione di componenti in granito. L'azienda dispone di un team di ricerca e sviluppo professionale, costantemente impegnato nell'innovazione e nell'ottimizzazione delle tecnologie di collaudo, in base alle specifiche esigenze dei clienti, offrendo soluzioni di collaudo personalizzate. ZHHIMG ha introdotto apparecchiature di collaudo all'avanguardia a livello internazionale e ha istituito un rigoroso sistema di controllo qualità per garantire che ogni test raggiunga i massimi livelli del settore. In termini di servizi, l'azienda offre un servizio completo, dalla progettazione di schemi di collaudo, all'installazione e alla messa in servizio delle apparecchiature, fino alla formazione del personale, per garantire ai clienti un'applicazione fluida delle soluzioni di collaudo e il miglioramento delle capacità di controllo qualità dei prodotti.
Data di pubblicazione: 24-03-2025