Le piastre di riscontro in granito sono la pietra angolare della misurazione di precisione, ampiamente utilizzate in laboratori e stabilimenti produttivi come basi di riferimento per l'ispezione di strumenti, utensili di precisione e componenti meccanici. Realizzate in granito naturale di alta qualità, queste piastre combinano i vantaggi fisici della pietra con un'eccezionale stabilità dimensionale, offrendo prestazioni superiori alle tradizionali piastre in ghisa.
Ogni piastra di superficie in granito è realizzata attraverso una combinazione di lavorazioni meccaniche di precisione e meticolosa molatura manuale, solitamente in un ambiente a temperatura costante per garantire la massima accuratezza. Il risultato è una superficie di lavoro liscia e piana, con una struttura a grana fine, una lucentezza nera e una texture uniforme. Questa combinazione di estetica e precisione rende il granito un materiale insostituibile per lavori di misurazione e calibrazione ad alta precisione.
Per raggiungere e mantenere tale precisione, le piastre di riscontro in granito devono soddisfare rigorosi standard di materiali e fabbricazione. La pietra utilizzata deve essere a grana fine e densa – comunemente gabbro, diabase o granito nero – con un contenuto di biotite inferiore al 5%, un assorbimento d'acqua inferiore allo 0,25% e un modulo elastico superiore a 0,6 × 10⁻⁴ kg/cm². La durezza superficiale deve essere superiore a 70 HS per garantire un'eccellente resistenza all'usura. Durante la produzione, la superficie di lavoro deve essere completamente priva di crepe, ammaccature, fori d'aria o inclusioni di scorie. Piccoli difetti estetici che non influiscono sulla precisione possono essere accettabili, ma qualsiasi difetto sulla superficie di misura che possa influenzare i risultati è severamente proibito.
A differenza delle piastre in ghisa, le piastre di superficie in granito sono amagnetiche, resistenti alla corrosione e insensibili alle variazioni di temperatura o all'umidità. Mantengono la planarità anche dopo un utilizzo prolungato e non sono soggette a ruggine o deformazioni. Anche in caso di impatto, il granito può scheggiarsi solo leggermente senza compromettere l'integrità o la precisione della superficie. Questa durevolezza conferisce al granito un vantaggio decisivo negli ambienti che richiedono misurazioni stabili e ad alta precisione.
Per le piastre di riscontro di qualità superiore, come Grado 000 e Grado 00, si sconsiglia generalmente l'uso di maniglie di sollevamento per evitare di compromettere la precisione della superficie di lavoro. Se sono necessari inserti filettati o scanalature su piastre di Grado 0 o Grado 1, la loro profondità deve rimanere al di sotto del piano della superficie per evitare distorsioni. La rugosità superficiale ammissibile (Ra) della superficie di riscontro è in genere compresa tra 0,32 e 0,63 μm, mentre i lati possono raggiungere fino a 10 μm. Inoltre, la tolleranza di perpendicolarità dei lati adiacenti è conforme allo standard GB/T1184 Grado 12, garantendo relazioni geometriche precise su tutte le superfici di misura.
Un uso e una manutenzione corretti sono essenziali per preservare la precisione dei piani di riscontro in granito. Devono essere utilizzati in un ambiente pulito e a temperatura controllata, protetti dagli urti e puliti regolarmente per rimuovere polvere e detriti. Se utilizzati correttamente, i piani di riscontro in granito offrono una stabilità dimensionale e una longevità senza pari, costituendo una base affidabile per misurazioni e ispezioni ad alta precisione nell'industria moderna.
Presso ZHHIMG siamo specializzati nella produzione e calibrazione di piastre di precisione in granito conformi agli standard internazionali. I nostri processi di produzione avanzati, i rigorosi controlli di qualità e la produzione certificata ISO garantiscono che ogni piastra in granito offra precisione e prestazioni durature, apprezzate da ingegneri e laboratori in tutto il mondo.
Data di pubblicazione: 11-11-2025