I. Processo di produzione della riga di granito
Selezione e taglio delle materie prime
Criteri di selezione del materiale: si consiglia di selezionare granito di alta qualità con una densità ≥2,7 g/cm³ e un tasso di assorbimento d'acqua <0,1% (ad esempio, "Jinan Green" dello Shandong e "Black Gold Sand" dall'India). Le particelle minerali devono essere uniformi (particelle di quarzo ≤2 mm), prive di crepe e pori, e i difetti nascosti devono essere rimossi mediante rilevamento a raggi X.
Taglio grezzo: utilizzare una sega circolare diamantata per tagliare il pezzo grezzo in un pezzo di 5-10 mm più grande rispetto alle dimensioni del prodotto finito. L'errore di planarità della superficie di taglio deve essere controllato entro ±0,5 mm.
2. Trattamento anti-invecchiamento
Stagionatura naturale: il corpo verde viene esposto all'aria aperta per 6-12 mesi. Grazie all'escursione termica tra giorno e notte e alle variazioni di umidità, oltre il 90% dello stress interno viene rilasciato, prevenendone la deformazione nella fase successiva.
Invecchiamento artificiale (facoltativo): alcuni produttori utilizzano un forno a temperatura costante (100-150°C) per 24 ore per accelerare il rilascio dello stress, il che è adatto per gli ordini urgenti, ma l'effetto è leggermente inferiore a quello dell'invecchiamento naturale.
3. Rettifica grezza e lavorazione della superficie di riferimento
Molatura grossolana e sagomatura: utilizzare una mola diamantata da 200-400 mesh per molare il pezzo grezzo, rimuovere le linee di taglio, correggere la planarità da ±0,5 mm a ±0,1 mm/m (100 μm/m) e determinare la superficie di riferimento.
Trattamento delle superfici non lavorabili: smussare o rivestire le superfici laterali e inferiori (ad esempio spruzzando vernice antiruggine) per evitare la formazione di crepe sui bordi e l'espansione dovuta all'assorbimento di umidità.
4. Rettifica di precisione (processo di base)
Il salto di precisione si ottiene attraverso la rettifica gerarchica, che si divide in tre fasi:
Rettifica sgrossatura: utilizzare abrasivi da 400-800 mesh (carburo di silicio o micropolvere di diamante) in combinazione con una piattaforma di rettifica in granito per correggere la planarità a ±10μm/m e la rugosità superficiale Ra≤0,8μm.
Rettifica di precisione: passando ad abrasivi da 1200-2000 mesh e combinandoli con un livello elettronico (precisione ±1μm/m) per il monitoraggio in tempo reale, la planarità è stata migliorata a ±3μm/m e la rugosità superficiale Ra è ≤0,4μm.
Molatura ultra fine (essenziale per prodotti ad alta precisione): utilizzando micropolvere di grado W10-W5 (dimensione delle particelle 5-10 μm) e liquido di lucidatura chimica, attraverso la doppia azione di "molatura meccanica + corrosione chimica", la planarità finale può raggiungere ±1 μm/m e la rugosità superficiale Ra≤0,2 μm.
5. Rilevamento e correzione precisi
Apparecchiatura di rilevamento: per effettuare il rilevamento completo della planarità e della rettilineità e per tracciare una mappa di distribuzione degli errori vengono utilizzati un interferometro laser (precisione ±0,1μm) e una livella elettronica (risoluzione 0,001 mm/m).
Correzione a circuito chiuso: sulla base dei dati di rilevamento, viene eseguita una rettifica supplementare locale sull'area ad alto errore tramite una rettificatrice CNC fino a quando l'errore a grandezza naturale non viene controllato entro l'intervallo target.
6. Protezione superficiale e imballaggio
Trattamento protettivo: spruzzare uno strato di silice su scala nanometrica (spessore 5-10 μm) sulla superficie di riferimento e applicare uno strato di cera anticorrosiva sulla superficie non funzionante per impedire l'assorbimento di umidità o l'ossidazione durante l'uso a lungo termine.
Imballaggio di precisione: imballato in casse di legno antiurto con essiccanti. Durante il trasporto, la differenza di temperatura è controllata entro ±5°C per evitare l'attenuazione della precisione causata dalle vibrazioni.
II. Massima precisione e standard industriali
La precisione della riga in granito si basa sull'errore di planarità come indice di riferimento. Secondo la norma nazionale (GB/T 4977-2018) e la norma internazionale (ISO 2768-2), i suoi gradi di precisione e i parametri corrispondenti sono i seguenti:
I migliori laboratori possono raggiungere la massima precisione:
Attraverso tecniche di rettifica su scala nanometrica (come la lucidatura magnetoreologica e la modifica con fascio ionico), la planarità di alcuni prodotti di fascia alta può essere ridotta a ±0,5 μm/m (ovvero, l'errore per metro di lunghezza non supera 0,5 micrometri), avvicinandosi al piano di riferimento di livello ottico. Queste tecniche sono utilizzate principalmente in contesti di elevata precisione, come quelli aerospaziali e metrologici.
III. Confronto dei fattori che influenzano la precisione
Riepilogo: L'elevata precisione della riga in granito si basa sul controllo completo del processo di "materie prime di alta qualità + invecchiamento ultra-lungo + rettifica graduata + ambiente ostile", tra cui il processo di rettifica è il fulcro per la svolta in termini di precisione. Con lo sviluppo della tecnologia di nanofabbricazione, la sua precisione sta gradualmente avanzando verso il livello sub-micrometrico, diventando uno strumento di riferimento insostituibile nel campo della produzione di fascia alta.
Data di pubblicazione: 19 maggio 2025