Il granito è un tipo di roccia ignea estratta per la sua estrema resistenza, densità, durevolezza e resistenza alla corrosione. Ma il granito è anche molto versatile: non è solo per quadrati e rettangoli! Infatti, lavoriamo regolarmente con sicurezza componenti in granito progettati in forme, angoli e curve di ogni tipo, con risultati eccellenti.
Grazie alle nostre lavorazioni all'avanguardia, le superfici di taglio possono essere eccezionalmente piane. Queste qualità rendono il granito il materiale ideale per realizzare basamenti per macchine e componenti metrologici su misura e con design personalizzato. Il granito è:
■ lavorabile
■ perfettamente piatto una volta tagliato e rifinito
■ resistente alla ruggine
■ durevole
■ lunga durata
I componenti in granito sono anche facili da pulire. Quando si creano progetti personalizzati, assicuratevi di scegliere il granito per i suoi vantaggi superiori.

NORME / APPLICAZIONI AD ALTA USURA
Il granito utilizzato da ZHHIMG per i nostri prodotti standard per piastre di riscontro ha un alto contenuto di quarzo, che offre una maggiore resistenza all'usura e ai danni. I nostri colori Superior Black hanno un basso tasso di assorbimento d'acqua, riducendo al minimo la possibilità che i vostri strumenti di precisione si arrugginiscano durante l'applicazione sulle piastre. I colori del granito offerti da ZHHIMG riducono i riflessi, il che si traduce in un minore affaticamento della vista per chi utilizza le piastre. Abbiamo scelto i nostri tipi di granito tenendo conto della dilatazione termica, nel tentativo di ridurre al minimo questo aspetto.

APPLICAZIONI PERSONALIZZATE
Quando la tua applicazione richiede una piastra con forme personalizzate, inserti filettati, scanalature o altre lavorazioni, ti consigliamo di scegliere un materiale come il Nero Jinan. Questo materiale naturale offre una rigidità superiore, un eccellente smorzamento delle vibrazioni e una migliore lavorabilità.

È importante notare che il colore, da solo, non è indicativo delle qualità fisiche della pietra. In generale, il colore del granito è direttamente correlato alla presenza o all'assenza di minerali, che potrebbero non avere alcuna influenza sulle qualità che rendono un buon materiale per la realizzazione di superfici. Esistono graniti rosa, grigi e neri eccellenti per la realizzazione di superfici, così come graniti neri, grigi e rosa totalmente inadatti per applicazioni di precisione. Le caratteristiche critiche del granito, per quanto riguarda il suo utilizzo come materiale per la realizzazione di superfici, non hanno nulla a che fare con il colore e sono le seguenti:
■ Rigidità (deflessione sotto carico - indicata dal modulo di elasticità)
■ Durezza
■ Densità
■ Resistenza all'usura
■ Stabilità
■ Porosità

Abbiamo testato e confrontato molti materiali granitici. Alla fine, abbiamo ottenuto il risultato che il granito nero di Jinan è il miglior materiale che abbiamo mai conosciuto. Il granito nero indiano e quello sudafricano sono simili al granito nero di Jinan, ma le loro proprietà fisiche sono inferiori. ZHHIMG continuerà a cercare altri materiali granitici nel mondo e a confrontarne le proprietà fisiche.

Per saperne di più sul granito più adatto al tuo progetto, contattaciinfo@zhhimg.com.

Produttori diversi utilizzano standard diversi. Esistono molti standard nel mondo.
Come base per le loro specifiche si utilizzano la norma DIN, ASME B89.3.7-2013 o la specifica federale GGG-P-463c (piastre di superficie in granito) e così via.

Possiamo realizzare piastre di ispezione di precisione in granito secondo le vostre esigenze. Non esitate a contattarci per maggiori informazioni su altri standard.

La planarità può essere considerata come il fatto che tutti i punti della superficie siano contenuti in due piani paralleli, il piano di base e il piano del tetto. La misurazione della distanza tra i piani determina la planarità complessiva della superficie. Questa misurazione della planarità comporta generalmente una tolleranza e può includere una designazione di grado.

Ad esempio, le tolleranze di planarità per tre gradi standard sono definite nelle specifiche federali come determinato dalla seguente formula:
■ Grado di laboratorio AA = (40 + diagonale al quadrato/25) x 0,000001" (unilaterale)
■ Grado di ispezione A = Grado di laboratorio AA x 2
■ Grado B per sala attrezzi = Grado AA per laboratorio x 4.

Per le piastre di superficie di dimensioni standard, garantiamo tolleranze di planarità superiori ai requisiti di questa specifica. Oltre alla planarità, la norma ASME B89.3.7-2013 e la specifica federale GGG-P-463c affrontano argomenti quali: accuratezza della misurazione ripetuta, proprietà dei materiali dei graniti per piastre di superficie, finitura superficiale, posizione dei punti di appoggio, rigidità, metodi di ispezione accettabili, installazione di inserti filettati, ecc.

Le piastre di superficie e le piastre di ispezione in granito ZHHIMG soddisfano o superano tutti i requisiti stabiliti in questa specifica. Attualmente, non esiste una specifica che definisca le piastre angolari, le parallele o le squadre principali in granito.

E puoi trovare le formule per altri standard inSCARICAMENTO.

Innanzitutto, è importante mantenere la piastra pulita. La polvere abrasiva dispersa nell'aria è solitamente la principale fonte di usura di una piastra, poiché tende a depositarsi sui pezzi in lavorazione e sulle superfici di contatto degli strumenti di misura. In secondo luogo, è importante coprire la piastra per proteggerla da polvere e danni. La durata dell'usura può essere prolungata coprendo la piastra quando non viene utilizzata, ruotandola periodicamente in modo che una singola area non venga sottoposta a un uso eccessivo e sostituendo le pastiglie di contatto in acciaio durante la misurazione con pastiglie in carburo. Inoltre, evitare di appoggiare cibo o bevande analcoliche sulla piastra. Si noti che molte bevande analcoliche contengono acido carbonico o fosforico, che può sciogliere i minerali più morbidi e lasciare piccole cavità sulla superficie.

Dipende da come viene utilizzata la piastra. Se possibile, consigliamo di pulire la piastra all'inizio della giornata (o del turno di lavoro) e di nuovo alla fine. Se la piastra si sporca, in particolare con liquidi oleosi o appiccicosi, è consigliabile pulirla immediatamente.

Pulire regolarmente la piastra con un detergente liquido o con il detergente per superfici senza acqua ZHHIMG. La scelta delle soluzioni detergenti è importante. Se si utilizza un solvente volatile (acetone, diluente per vernici, alcol, ecc.), l'evaporazione raffredderà la superficie e la deformerà. In questo caso, è necessario lasciare che la piastra si normalizzi prima di utilizzarla, altrimenti si verificheranno errori di misurazione.

Il tempo necessario alla normalizzazione della piastra varia a seconda delle dimensioni della piastra e della quantità di raffreddamento. Un'ora dovrebbe essere sufficiente per piastre più piccole. Per piastre più grandi potrebbero essere necessarie due ore. Se si utilizza un detergente a base d'acqua, si verificherà anche un raffreddamento evaporativo.

La piastra tratterrà anche l'acqua, e questo potrebbe causare la formazione di ruggine sulle parti metalliche a contatto con la superficie. Alcuni detergenti lasciano anche un residuo appiccicoso dopo l'asciugatura, che attirerà la polvere nell'aria e, di fatto, aumenterà l'usura, anziché ridurla.

Dipende dall'utilizzo della piastra e dall'ambiente. Consigliamo di effettuare una ricalibrazione completa di una nuova piastra o di un accessorio di precisione in granito entro un anno dall'acquisto. Se la piastra di superficie in granito è soggetta a un uso intenso, potrebbe essere consigliabile ridurre questo intervallo a sei mesi. Un'ispezione mensile per errori di misurazione ripetuti, utilizzando una livella elettronica o un dispositivo simile, indicherà eventuali punti di usura e richiederà solo pochi minuti. Una volta determinati i risultati della prima ricalibrazione, l'intervallo di calibrazione può essere esteso o ridotto a seconda delle esigenze o dei requisiti del sistema di qualità interno.

Possiamo offrirvi un servizio di assistenza per l'ispezione e la calibrazione della vostra piastra di riscontro in granito.

Le cause delle variazioni tra le calibrazioni possono essere diverse:

• La superficie è stata lavata con una soluzione calda o fredda prima della calibrazione e non le è stato concesso tempo sufficiente per normalizzarsi
• La piastra è supportata in modo improprio
• Cambiamento di temperatura
• Bozze
• Luce solare diretta o altro calore radiante sulla superficie della piastra. Assicurarsi che l'illuminazione dall'alto non surriscaldi la superficie.
• Variazioni nel gradiente di temperatura verticale tra inverno ed estate (se possibile, conoscere la temperatura del gradiente verticale al momento in cui viene eseguita la calibrazione).
• La piastra non ha avuto tempo sufficiente per normalizzarsi dopo la spedizione
• Uso improprio delle apparecchiature di ispezione o utilizzo di apparecchiature non calibrate
• Cambiamento della superficie dovuto all'usura

Quanti tipi di fori ci sono sul granito di precisione?

Slot su componenti in granito di precisione

Per molte fabbriche, sale di controllo e laboratori, i piani di riscontro di precisione in granito sono considerati la base per misurazioni accurate. Poiché ogni misurazione lineare dipende da una superficie di riferimento accurata da cui vengono rilevate le dimensioni finali, i piani di riscontro forniscono il miglior piano di riferimento per l'ispezione e la progettazione del pezzo prima della lavorazione. Sono anche basi ideali per la misurazione di altezze e la calibrazione di superfici. Inoltre, l'elevato grado di planarità, stabilità, qualità complessiva e lavorazione li rendono un'ottima scelta per il montaggio di sofisticati sistemi di misura meccanici, elettronici e ottici. Per tutti questi processi di misurazione, è fondamentale mantenere i piani di riscontro calibrati.

Ripetizione delle misurazioni e planarità

Sia la planarità che le misurazioni ripetute sono fondamentali per garantire una superficie di precisione. La planarità può essere considerata come il fatto che tutti i punti della superficie siano contenuti in due piani paralleli, il piano di base e il piano del tetto. La misurazione della distanza tra i piani determina la planarità complessiva della superficie. Questa misurazione della planarità comporta generalmente una tolleranza e può includere una designazione di qualità.

Le tolleranze di planarità per tre gradi standard sono definite nelle specifiche federali come determinato dalla seguente formula:

Standard DIN, standard GB, standard ASME, standard JJS... diversi paesi con standard diversi...

Maggiori dettagli sullo standard.

Oltre alla planarità, è necessario garantire la ripetibilità. Una misurazione ripetuta è una misurazione di aree di planarità locale. Si tratta di una misurazione effettuata in qualsiasi punto della superficie di una piastra che si ripeterà entro la tolleranza indicata. Il controllo della planarità di un'area locale con una tolleranza più stretta rispetto alla planarità complessiva garantisce una variazione graduale del profilo di planarità superficiale, riducendo al minimo gli errori locali.

Per garantire che una piastra di riscontro soddisfi sia le specifiche di planarità che quelle di ripetizione delle misurazioni, i produttori di piastre di riscontro in granito dovrebbero basarsi sulla specifica federale GGG-P-463c. Questa norma riguarda la precisione della ripetizione delle misurazioni, le proprietà del materiale della piastra di riscontro in granito, la finitura superficiale, la posizione dei punti di appoggio, la rigidità, i metodi di ispezione accettabili e l'installazione di inserti filettati.

Controllo della precisione della piastra

Seguendo alcune semplici linee guida, un investimento in una piastra di riscontro in granito dovrebbe durare per molti anni. A seconda dell'utilizzo della piastra, dell'ambiente di lavoro e della precisione richiesta, la frequenza dei controlli di precisione della piastra di riscontro varia. Una regola generale prevede che una piastra nuova riceva una ricalibrazione completa entro un anno dall'acquisto. Se la piastra viene utilizzata frequentemente, è consigliabile ridurre questo intervallo a sei mesi.

Prima che una piastra di riscontro si usuri oltre le specifiche di planarità complessiva, mostrerà perni usurati o ondulati. Un'ispezione mensile per errori di misurazione ripetuta utilizzando un misuratore di lettura a ripetizione consentirà di individuare i punti di usura. Un misuratore di lettura a ripetizione è uno strumento ad alta precisione che rileva errori locali e può essere visualizzato su un amplificatore elettronico ad alto ingrandimento.

Un programma di ispezione efficace dovrebbe includere controlli regolari con un autocollimatore, che fornisca una calibrazione effettiva della planarità complessiva, tracciabile secondo i criteri del National Institute of Standards and Technology (NIST). È necessaria una calibrazione completa da parte del produttore o di una società indipendente di tanto in tanto.

Variazioni tra le calibrazioni

In alcuni casi, si verificano variazioni tra le calibrazioni delle piastre di riscontro. Talvolta fattori come l'alterazione della superficie dovuta all'usura, l'uso improprio delle apparecchiature di ispezione o l'utilizzo di apparecchiature non calibrate possono spiegare queste variazioni. I due fattori più comuni, tuttavia, sono la temperatura e il supporto.

Una delle variabili più importanti è la temperatura. Ad esempio, la superficie potrebbe essere stata lavata con una soluzione calda o fredda prima della calibrazione e non aver avuto tempo sufficiente per normalizzarsi. Altre cause di variazioni di temperatura includono correnti d'aria fredda o calda, luce solare diretta, illuminazione dall'alto o altre fonti di calore radiante sulla superficie della piastra.

Possono verificarsi anche variazioni nel gradiente di temperatura verticale tra inverno ed estate. In alcuni casi, la piastra non ha tempo sufficiente per normalizzarsi dopo la spedizione. È consigliabile registrare la temperatura del gradiente verticale al momento della calibrazione.

Un'altra causa comune di variazione di calibrazione è una piastra non correttamente supportata. Una piastra di superficie dovrebbe essere supportata in tre punti, idealmente posizionati al 20% della lunghezza rispetto alle estremità della piastra. Due supporti dovrebbero essere posizionati al 20% della larghezza rispetto ai lati lunghi e il supporto rimanente dovrebbe essere centrato.

Solo tre punti possono poggiare saldamente su qualsiasi superficie diversa da quella di precisione. Tentare di sostenere la piastra su più di tre punti farà sì che la piastra riceva il suo supporto da varie combinazioni di tre punti, che non saranno gli stessi tre punti su cui era appoggiata durante la produzione. Questo introdurrà errori man mano che la piastra si flette per adattarsi alla nuova disposizione del supporto. Si consideri l'utilizzo di supporti in acciaio con travi di supporto progettate per allinearsi con i punti di supporto corretti. Supporti adatti a questo scopo sono generalmente disponibili presso il produttore della piastra di riscontro.

Se la piastra è supportata correttamente, il livellamento preciso è necessario solo se richiesto dall'applicazione. Il livellamento non è necessario per mantenere la precisione di una piastra supportata correttamente.

Prolunga la durata della piastra

Seguendo alcune linee guida è possibile ridurre l'usura di una piastra di granito e, in definitiva, prolungarne la durata.

Innanzitutto, è importante mantenere la piastra pulita. La polvere abrasiva dispersa nell'aria è solitamente la principale causa di usura di una piastra, poiché tende a depositarsi sui pezzi in lavorazione e sulle superfici di contatto degli strumenti di misura.

È inoltre importante coprire le piastre per proteggerle da polvere e danni. La durata può essere prolungata coprendo la piastra quando non viene utilizzata.

Ruotare periodicamente la piastra in modo che una singola area non venga sottoposta a un utilizzo eccessivo. Si consiglia inoltre di sostituire le pastiglie di contatto in acciaio durante la calibrazione con pastiglie in metallo duro.

Evitate di appoggiare cibo o bevande analcoliche sul piatto. Molte bevande analcoliche contengono acido carbonico o fosforico, che può sciogliere i minerali più morbidi e lasciare piccole cavità sulla superficie.

Dove ricadere

Quando una piastra di superficie in granito necessita di essere rettificata, è opportuno valutare se farla eseguire in loco o presso il laboratorio di calibrazione. È sempre preferibile far rettificare la piastra in fabbrica o presso un laboratorio dedicato. Tuttavia, se la piastra non presenta un'usura eccessiva, generalmente entro 0,001 pollici dalla tolleranza richiesta, può essere rettificata in loco. Se una piastra è usurata al punto da risultare fuori tolleranza di oltre 0,001 pollici, o se presenta gravi vaiolature o intaccature, è necessario inviarla in fabbrica per la rettifica prima della rettifica.

Un centro di taratura è dotato di attrezzature e impostazioni di fabbrica che garantiscono le condizioni ottimali per una corretta taratura delle piastre e, se necessario, per una loro rilavorazione.

È necessario prestare la massima attenzione nella scelta di un tecnico addetto alla calibrazione e alla levigatura in loco. Richiedete l'accreditamento e verificate che l'attrezzatura che il tecnico utilizzerà abbia una calibrazione tracciabile. Anche l'esperienza è un fattore importante, poiché ci vogliono molti anni per imparare a lappare correttamente il granito di precisione.

Le misurazioni critiche iniziano con un piano di riscontro in granito di precisione come base di riferimento. Assicurando un riferimento affidabile grazie all'utilizzo di un piano di riscontro correttamente calibrato, i produttori dispongono di uno degli strumenti essenziali per misurazioni affidabili e componenti di migliore qualità.Q

Lista di controllo per le variazioni di calibrazione

1. La superficie è stata lavata con una soluzione calda o fredda prima della calibrazione e non le è stato concesso tempo sufficiente per normalizzarsi.

2. La piastra non è supportata correttamente.

3. Variazione della temperatura.

4. Bozze.

5. Esposizione diretta della superficie della piastra alla luce solare o ad altro calore radiante. Assicurarsi che la superficie non sia riscaldata da luci provenienti dall'alto.

6. Variazioni del gradiente di temperatura verticale tra inverno ed estate. Se possibile, conoscere la temperatura del gradiente verticale al momento della calibrazione.

7. La piastra non ha avuto tempo sufficiente per normalizzarsi dopo la spedizione.

8. Uso improprio delle apparecchiature di ispezione o utilizzo di apparecchiature non calibrate.

9. Cambiamenti superficiali dovuti all'usura.

Suggerimenti tecnici

• Poiché ogni misurazione lineare dipende da una superficie di riferimento accurata da cui vengono prese le dimensioni finali, le piastre di superficie forniscono il miglior piano di riferimento per l'ispezione del lavoro e la disposizione prima della lavorazione.
• Il controllo della planarità dell'area locale su una tolleranza più stretta rispetto alla planarità complessiva garantisce una modifica graduale nel profilo di planarità della superficie, riducendo al minimo gli errori locali.
• Un programma di ispezione efficace dovrebbe includere controlli regolari con un autocollimatore, che fornisca una calibrazione effettiva della planarità complessiva riconducibile all'Autorità nazionale di ispezione.

Tra le particelle minerali che compongono il granito, oltre il 90% è costituito da feldspato e quarzo, di cui il feldspato è il più presente. Il feldspato è spesso bianco, grigio e rosso carne, mentre il quarzo è prevalentemente incolore o bianco grigiastro, che costituiscono il colore di base del granito. Feldspato e quarzo sono minerali duri, difficili da rimuovere con un coltello d'acciaio. Per quanto riguarda le macchie scure nel granito, principalmente mica nera, sono presenti anche altri minerali. Sebbene la biotite sia relativamente tenera, la sua capacità di resistere allo stress non è scarsa, e allo stesso tempo è presente in piccole quantità nel granito, spesso inferiori al 10%. Questa è la condizione in cui il granito è particolarmente resistente.

Un altro motivo per cui il granito è così resistente è che le sue particelle minerali sono strettamente legate tra loro e incastonate le une nelle altre. I pori spesso rappresentano meno dell'1% del volume totale della roccia. Questo conferisce al granito la capacità di resistere a forti pressioni e di non essere facilmente penetrato dall'umidità.

I componenti in granito sono realizzati in pietra resistente alla ruggine, agli acidi e agli alcali, con buona resistenza all'usura e lunga durata, senza necessità di manutenzione particolare. I componenti di precisione in granito sono principalmente utilizzati nella lavorazione con utensili nell'industria meccanica. Pertanto, sono chiamati componenti di precisione in granito o componenti in granito. Le caratteristiche dei componenti di precisione in granito sono sostanzialmente le stesse di quelle delle piattaforme in granito. Introduzione alla lavorazione con utensili e alla misurazione dei componenti di precisione in granito: la lavorazione meccanica di precisione e la tecnologia di microlavorazione sono importanti direzioni di sviluppo nell'industria meccanica e sono diventate un indicatore importante per misurare il livello tecnologico. Lo sviluppo di tecnologie all'avanguardia e l'industria della difesa sono indissolubilmente legati alla lavorazione meccanica di precisione e alla tecnologia di microlavorazione. I componenti in granito possono scorrere agevolmente nella misurazione, senza ristagni. La misurazione della superficie di lavoro e i graffi generali non influiscono sulla precisione della misurazione. I componenti in granito devono essere progettati e prodotti in base ai requisiti della domanda.

Campo di applicazione:

Come tutti sappiamo, sempre più macchine e attrezzature optano per componenti di precisione in granito.

I componenti in granito vengono utilizzati per il movimento dinamico, motori lineari, CMM, CNC, macchine laser...

non esitate a contattarci per ulteriori informazioni.

Gli strumenti di misurazione e i componenti meccanici in granito sono realizzati in granito nero Jinan di alta qualità. Grazie alla loro elevata precisione, lunga durata, buona stabilità e resistenza alla corrosione, vengono sempre più utilizzati nell'ispezione dei prodotti nell'industria moderna e in settori scientifici come la meccanica, l'aerospaziale e la ricerca scientifica.

Vantaggi

----Due volte più duro della ghisa;

----Minime variazioni dimensionali sono dovute a variazioni di temperatura;

----Senza strizzatura, quindi non c'è interruzione del lavoro;

----Senza sbavature o sporgenze grazie alla struttura a grana fine e all'aderenza insignificante, che garantisce un elevato grado di planarità per una lunga durata e non provoca danni ad altre parti o strumenti;

----Funzionamento senza problemi per l'uso con materiali magnetici;

----Lunga durata e antiruggine, con conseguenti bassi costi di manutenzione.

Le piastre di superficie di precisione in granito vengono lappate con precisione per raggiungere elevati standard di planarità, garantendo la massima accuratezza e vengono utilizzate come base per il montaggio di sofisticati sistemi di misurazione meccanici, elettronici e ottici.

Alcune delle caratteristiche uniche della piastra di superficie in granito:

Uniformità nella durezza;

Preciso in condizioni di carico;

Assorbitore di vibrazioni;

Facile da pulire;

Resistente all'avvolgimento;

Bassa porosità;

Non abrasivo;

Non magnetico

Vantaggi della piastra di superficie in granito

In primo luogo, la roccia dopo un lungo periodo di invecchiamento naturale, struttura uniforme, coefficiente minimo, lo stress interno scompare completamente, non si deforma, quindi la precisione è elevata.

In secondo luogo, non ci saranno graffi, non in condizioni di temperatura costante, anche a temperatura ambiente è possibile mantenere la precisione della misurazione della temperatura.

In terzo luogo, non essendo magnetizzata, la misurazione può avvenire in modo fluido, senza scricchiolii, non è influenzata dall'umidità e il piano è fisso.

Quattro, la rigidità è buona, la durezza è elevata, la resistenza all'abrasione è forte.

Cinque, non teme l'erosione dei liquidi acidi ed alcalini, non arrugginisce, non necessita di verniciatura ad olio, non si attacca facilmente alla micropolvere, manutenzione semplice, lunga durata.

Perché scegliere una base in granito invece di un basamento in ghisa?

1. La base della macchina in granito può mantenere una precisione maggiore rispetto alla base della macchina in ghisa. La base della macchina in ghisa è facilmente influenzata dalla temperatura e dall'umidità, mentre la base della macchina in granito no;

2. Con le stesse dimensioni della base della macchina in granito e della base in ghisa, la base della macchina in granito è più conveniente di quella in ghisa;

3. La base speciale della macchina in granito è più facile da rifinire rispetto alla base in ghisa.

Le piastre di superficie in granito sono strumenti chiave nei laboratori di ispezione di tutto il paese. La superficie calibrata ed estremamente piana di una piastra di superficie consente agli ispettori di utilizzarla come base per le ispezioni dei componenti e la taratura degli strumenti. Senza la stabilità offerta dalle piastre di superficie, molti dei componenti con tolleranze rigorose in vari settori tecnologici e medici sarebbero molto più difficili, se non impossibili, da produrre correttamente. Naturalmente, per utilizzare un blocco di superficie in granito per calibrare e ispezionare altri materiali e utensili, è necessario valutare la precisione del granito stesso. Gli utenti possono calibrare una piastra di superficie in granito per garantirne la precisione.

Pulire il piano di lavoro in granito prima della calibrazione. Versare una piccola quantità di detergente per piani di lavoro su un panno pulito e morbido e pulire la superficie del granito. Asciugare immediatamente il detergente dal piano di lavoro con un panno asciutto. Non lasciare asciugare il liquido detergente all'aria.

Posizionare un calibro di misurazione ripetuto al centro della piastra di superficie in granito.

Azzerare il calibro di misurazione ripetuto sulla superficie della lastra di granito.

Muovi lentamente il calibro sulla superficie del granito. Osserva l'indicatore del calibro e annota i picchi di eventuali variazioni di altezza mentre muovi lo strumento sulla piastra.

Confronta la variazione di planarità lungo la superficie della piastra con le tolleranze della tua piastra di superficie, che variano in base alle dimensioni della piastra e al grado di planarità del granito. Consulta la specifica federale GGG-P-463c (vedi Risorse) per determinare se la tua piastra soddisfa i requisiti di planarità per le sue dimensioni e il suo grado. La variazione tra il punto più alto e quello più basso della piastra rappresenta la sua misura di planarità.

Verificare che le maggiori variazioni di profondità sulla superficie della piastra rientrino nelle specifiche di ripetibilità per una piastra di quelle dimensioni e qualità. Consultare la specifica federale GGG-P-463c (vedere Risorse) per determinare se la piastra soddisfa i requisiti di ripetibilità per le sue dimensioni. Rifiutare la piastra di superficie se anche un singolo punto non soddisfa i requisiti di ripetibilità.

Interrompere l'utilizzo di una piastra di superficie in granito che non soddisfa i requisiti federali. Restituire la piastra al produttore o a un'azienda specializzata in superfici in granito per farla rilucidare secondo le specifiche.

Mancia

Eseguire le calibrazioni formali almeno una volta all'anno, anche se le piastre di superficie in granito sottoposte a un uso intenso dovrebbero essere calibrate più frequentemente.

La calibrazione formale e registrabile in ambienti di produzione o di ispezione è spesso eseguita dal controllo qualità o da un fornitore esterno di servizi di calibrazione, sebbene chiunque possa utilizzare uno strumento di misurazione ripetuto per controllare informalmente una piastra di superficie prima dell'uso.

La storia antica delle piastre di superficie in granito

Prima della Seconda Guerra Mondiale, i produttori utilizzavano piastre di riscontro in acciaio per il controllo dimensionale dei componenti. Durante la Seconda Guerra Mondiale, la domanda di acciaio aumentò drasticamente e molte piastre di riscontro in acciaio furono fuse. Si rese necessario sostituirle e il granito divenne il materiale prescelto grazie alle sue superiori proprietà metrologiche.

Diversi vantaggi del granito rispetto all'acciaio sono diventati evidenti. Il granito è più duro, sebbene più fragile e soggetto a scheggiature. È possibile lappare il granito fino a ottenere una planarità molto maggiore e più velocemente dell'acciaio. Il granito ha anche la vantaggiosa proprietà di una minore dilatazione termica rispetto all'acciaio. Inoltre, se una piastra d'acciaio necessitava di riparazione, doveva essere raschiata a mano da artigiani che applicavano anche le loro competenze nella ricostruzione con macchine utensili.

Da notare che alcune piastre di superficie in acciaio sono ancora in uso oggi.

Proprietà metrologiche delle lastre di granito

Il granito è una roccia ignea formatasi in seguito a eruzioni vulcaniche. Al contrario, il marmo è un calcare metamorfizzato. Per l'impiego metrologico, il granito selezionato deve soddisfare i requisiti specifici delineati nella Specifica Federale GGG-P-463c, d'ora in poi denominata Fed Specs, e in particolare nella Parte 3.1. 3.1 Tra le Fed Specs, il granito deve avere una grana da fine a media.

Il granito è un materiale duro, ma la sua durezza varia per diversi motivi. Un tecnico esperto in lastre di granito può stimarne la durezza in base al colore, che è indicativo del contenuto di quarzo. La durezza del granito è una proprietà definita in parte dalla quantità di quarzo e dall'assenza di mica. I graniti rossi e rosa tendono a essere i più duri, i grigi hanno una durezza media e i neri sono i più teneri.

Il modulo di elasticità di Young viene utilizzato per esprimere la flessibilità o indicare la durezza della pietra. Il granito rosa ha una media di 3-5 punti sulla scala, i graniti grigi 5-7 punti e i graniti neri 7-10 punti. Più piccolo è il numero, più duro tende ad essere il granito. Più alto è il numero, più morbido e flessibile è il granito. È importante conoscere la durezza del granito quando si sceglie lo spessore richiesto per i gradi di tolleranza e il peso dei pezzi e dei calibri da applicare su di esso.

Ai vecchi tempi, quando c'erano veri meccanici, conosciuti per i loro libretti di trigonometria nel taschino della camicia, il granito nero era considerato "il migliore". Il migliore era definito come il tipo che offriva la maggiore resistenza all'usura o era più duro. Uno svantaggio è che i graniti più duri tendono a scheggiarsi o ammaccarsi più facilmente. I meccanici erano così convinti che il granito nero fosse il migliore che alcuni produttori di granito rosa lo tingevano di nero.

Ho assistito personalmente al caso di una lastra che è caduta da un carrello elevatore durante lo spostamento dal magazzino. La lastra ha colpito il pavimento e si è spaccata in due, rivelando il vero colore rosa. Prestate attenzione se state pianificando di acquistare granito nero dalla Cina. Vi consigliamo di sprecare i vostri soldi in altri modi. Una lastra di granito può variare in durezza al suo interno. Una striscia di quarzo può essere molto più dura del resto della superficie. Uno strato di gabbro nero può rendere un'area molto più morbida. Un tecnico esperto e ben addestrato nella riparazione di lastre di granito sa come gestire queste aree morbide.

Gradi di piastra di superficie

Esistono quattro gradi di piastre di riscontro: grado da laboratorio AA e A, grado per ispezione in sala B e il quarto è il grado da officina. I gradi AA e A sono i più piatti, con tolleranze di planarità superiori a 0,00001 pollici per una piastra di grado AA. I gradi da officina sono i meno piatti e, come suggerisce il nome, sono destinati all'uso in officina. Mentre i gradi AA, A e B sono destinati all'uso in laboratori di ispezione o controllo qualità.

PTest di Roper per la calibrazione della piastra di superficie

Ho sempre detto ai miei clienti che posso portare fuori dalla mia chiesa qualsiasi bambino di 10 anni e insegnargli in pochi giorni come testare una piastra. Non è difficile. Richiede una certa tecnica per eseguire il compito rapidamente, tecniche che si apprendono con il tempo e la ripetizione. Devo informarvi, e non mi stancherò mai di ripeterlo, che la Fed Spec GGG-P-463c NON È una procedura di calibrazione! Ne parleremo più avanti.

La calibrazione della planarità complessiva (Mean Pane) e dei controlli di ripetibilità (usura localizzata) è obbligatoria secondo le specifiche federali. L'unica eccezione riguarda le piastre di piccole dimensioni, per le quali è richiesta solo la ripetibilità.

Inoltre, e altrettanto critico degli altri test, è il test dei gradienti termici. (Vedi Delta T qui sotto)

Figura 1

Il test di planarità si avvale di 4 metodi approvati: livelli elettronici, autocollimazione, laser e un dispositivo noto come localizzatore di piano. Utilizziamo esclusivamente livelli elettronici perché rappresentano il metodo più preciso e veloce per diversi motivi.

Laser e autocollimatori utilizzano un fascio di luce molto rettilineo come riferimento. Si effettua una misura della rettilineità di una lastra di granito confrontando la variazione di distanza tra la lastra e il fascio di luce. Prendendo un fascio di luce rettilineo e incidendolo su un riflettore, mentre si sposta il riflettore lungo la lastra, la distanza tra il fascio emesso e il fascio di ritorno è una misura di rettilineità.

Ecco il problema di questo metodo. Il bersaglio e la sorgente sono influenzati da vibrazioni, temperatura ambiente, un bersaglio non perfettamente piatto o graffiato, contaminazione dell'aria e movimento dell'aria (correnti). Tutti questi fattori contribuiscono a ulteriori componenti di errore. Inoltre, il contributo dell'errore dell'operatore nei controlli con un autocollimatore è maggiore.

Un utente esperto di autocollimatore può effettuare misurazioni molto accurate, ma riscontra comunque problemi di coerenza delle letture, soprattutto su lunghe distanze, poiché i riflessi tendono ad allargarsi o a diventare leggermente sfocati. Inoltre, un bersaglio non perfettamente piano e una lunga giornata di osservazione attraverso l'obiettivo producono ulteriori errori.

Un dispositivo di localizzazione di piani è semplicemente assurdo. Questo dispositivo utilizza come riferimento un raggio di luce piuttosto rettilineo (rispetto a un raggio di luce collimato o laser estremamente rettilineo). Non solo il dispositivo meccanico utilizza un indicatore con una risoluzione normalmente di soli 20 µ pollici, ma la non rettilineità della barra e la diversità dei materiali contribuiscono significativamente agli errori di misurazione. A nostro avviso, sebbene il metodo sia accettabile, nessun laboratorio competente utilizzerebbe mai un dispositivo di localizzazione di piani come strumento di ispezione finale.

I livelli elettronici utilizzano la gravità come riferimento. I livelli elettronici differenziali non sono influenzati dalle vibrazioni. Hanno una risoluzione di appena 0,1 secondo d'arco e le misurazioni sono rapide, accurate e il contributo di errore da parte di un operatore esperto è minimo. Né i localizzatori piani né gli autocollimatori forniscono grafici topografici (Figura 1) o isometrici (Figura 2) della superficie generati dal computer.

Figura 2

Un test di planarità corretta della superficie

Il test di planarità superficiale è una parte così importante di questo documento che avrei dovuto inserirla all'inizio. Come affermato in precedenza, la Fed Spec. GGG-p-463c NON è un metodo di calibrazione. Serve da guida per molti aspetti del granito di grado metrologico il cui acquirente previsto è un ente governativo federale, inclusi i metodi di prova e le tolleranze o le qualità. Se un appaltatore dichiara di aver aderito alle Fed Specs, il valore di planarità dovrà essere determinato con il metodo Moody.

Moody era un tizio degli anni '50 che ideò un metodo matematico per determinare la planarità complessiva e tenere conto dell'orientamento delle linee sottoposte a test, verificando se fossero sufficientemente vicine sullo stesso piano. Nulla è cambiato. Allied Signal cercò di migliorare il metodo matematico, ma concluse che le differenze erano così piccole che non ne valeva la pena.

Se un installatore di piastre di riscontro utilizza livelli elettronici o laser, si avvale di un computer per assisterlo nei calcoli. Senza l'ausilio del computer, il tecnico che utilizza l'autocollimazione deve calcolare le letture manualmente. In realtà, non lo fa. Richiede troppo tempo e, francamente, può essere troppo impegnativo. In un test di planarità con il metodo Moody, il tecnico verifica la rettilineità di otto linee in una configurazione Union Jack.

Il metodo Moody

Il metodo Moody è un metodo matematico per determinare se le otto linee sono sullo stesso piano. In caso contrario, si ottengono solo 8 linee rette che potrebbero o meno trovarsi sullo stesso piano o in prossimità di esso. Inoltre, un appaltatore che dichiara di aderire alle specifiche Fed e utilizza l'autocollimazione, afferma:dovereGenerare otto pagine di dati. Una pagina per ogni riga controllata per dimostrare l'avvenuto collaudo, riparazione o entrambi. Altrimenti, l'appaltatore non ha idea di quale sia il valore effettivo di planarità.

Sono certo che se sei uno di quelli che fa calibrare le proprie piastre da un appaltatore utilizzando l'autocollimazione, non hai mai visto quelle pagine! La Figura 3 è un esempio disolo unoSono necessarie otto pagine per calcolare la planarità complessiva. Un'indicazione di tale ignoranza e malizia è la presenza di numeri arrotondati nel rapporto. Ad esempio, 200, 400, 650, ecc. Un valore calcolato correttamente è un numero reale. Ad esempio, 325,4 u in. Quando l'appaltatore utilizza il metodo di calcolo Moody e il tecnico calcola i valori manualmente, si dovrebbero ricevere otto pagine di calcoli e un grafico isometrico. Il grafico isometrico mostra le diverse altezze lungo le diverse linee e la distanza che separa i punti di intersezione selezionati.

Figura 3(Ci vogliono otto pagine come questa per calcolare manualmente la planarità. Assicuratevi di chiedere perché non ottenete questo risultato se il vostro appaltatore utilizza l'autocollimazione!)

Figura 4

I tecnici addetti alla misurazione dimensionale utilizzano i livelli differenziali (Figura 4) come dispositivi preferiti per misurare le minime variazioni di angolarità da una stazione di misura all'altra. I livelli hanno una risoluzione fino a 0,1 secondi d'arco (5 pollici u utilizzando una slitta da 4"), sono estremamente stabili e non sono influenzati da vibrazioni, distanze misurate, correnti d'aria, affaticamento dell'operatore, contaminazione dell'aria o da qualsiasi altro problema inerente ad altri dispositivi. Con l'ausilio del computer, l'operazione diventa relativamente rapida, generando grafici topografici e isometrici che dimostrano la verifica e, soprattutto, l'avvenuta riparazione.

Un test di ripetibilità adeguato

La lettura ripetuta, o ripetibilità, è il test più importante. L'attrezzatura che utilizziamo per eseguire il test di ripetibilità è un dispositivo di lettura ripetuta, un LVDT e un amplificatore necessario per letture ad alta risoluzione. Impostiamo l'amplificatore LVDT a una risoluzione minima di 10 u pollici o 5 u pollici per piastre ad alta precisione.

Utilizzare un indicatore meccanico con una risoluzione di soli 20 u pollici è inutile se si sta cercando di verificare un requisito di ripetibilità di 35 u pollici. Gli indicatori hanno un'incertezza di 40 u pollici! La configurazione di lettura ripetuta simula una configurazione di misuratore di altezza/pezzo.

La ripetibilità NON è la stessa cosa della planarità complessiva (piano medio). Mi piace pensare alla ripetibilità nel granito come a una misurazione costante del raggio.

Figura 5

Se si verifica la ripetibilità di una sfera rotonda, si dimostra che il raggio della sfera non è cambiato. (Il profilo ideale di una piastra correttamente riparata ha una forma convessa e bombata.) Tuttavia, è evidente che la sfera non è piatta. O meglio, più o meno. Su una distanza estremamente breve, è piatta. Poiché la maggior parte dei lavori di ispezione prevede l'uso di un misuratore di altezza molto vicino al pezzo, la ripetibilità diventa la proprietà più critica di una piastra di granito. È più importante della planarità complessiva, a meno che l'utente non stia verificando la rettilineità di un pezzo lungo.

Assicuratevi che il vostro appaltatore esegua un test di lettura ripetuto. Una piastra può presentare una lettura ripetuta significativamente fuori tolleranza, ma superare comunque un test di planarità! Incredibilmente, un laboratorio può ottenere l'accreditamento per test che non includono un test di lettura ripetuto. Un laboratorio che non può riparare o non è molto bravo in questo, preferisce eseguire solo test di planarità. La planarità raramente cambia, a meno che non si muova la piastra.

Il test di lettura ripetuto è il più semplice da eseguire, ma il più difficile da realizzare durante la lappatura. Assicuratevi che il vostro appaltatore possa ripristinare la ripetibilità senza "incavare" la superficie o lasciare ondulazioni.

Test Delta T

Questo test prevede la misurazione della temperatura EFFETTIVA della pietra sulla sua superficie superiore e su quella inferiore e il calcolo della differenza, Delta T, da riportare sul certificato.

È importante sapere che il coefficiente medio di dilatazione termica del granito è di 3,5 uIn/pollice/grado. L'effetto della temperatura ambiente e dell'umidità su una lastra di granito è trascurabile. Tuttavia, una lastra di superficie può uscire dalla tolleranza o talvolta migliorare anche con un Delta T di 0,3-0,5 gradi Fahrenheit. È necessario sapere se il Delta T rientra in un margine di 0,12 gradi Fahrenheit rispetto al differenziale dell'ultima calibrazione.

È anche importante sapere che la superficie di lavoro di una piastra migra verso il calore. Se la temperatura superiore è maggiore di quella inferiore, la superficie superiore si solleva. Se la temperatura inferiore è maggiore, il che accade raramente, la superficie superiore si abbassa. Non è sufficiente per un responsabile qualità o un tecnico sapere che la piastra è piana e ripetibile al momento della calibrazione o della riparazione, ma è sufficiente conoscere il suo Delta T al momento del test di calibrazione finale. In situazioni critiche, un utente può, misurando personalmente il Delta T, determinare se una piastra è uscita dalla tolleranza a causa delle sole variazioni del Delta T. Fortunatamente, il granito impiega molte ore o addirittura giorni per acclimatarsi a un ambiente. Piccole fluttuazioni della temperatura ambiente durante il giorno non lo influenzano. Per questi motivi, non riportiamo i dati relativi alla temperatura o all'umidità ambiente di calibrazione, poiché gli effetti sono trascurabili.

Usura della piastra di granito

Sebbene il granito sia più duro delle piastre in acciaio, presenta comunque delle avvallamenti superficiali. Il movimento ripetitivo di componenti e calibri sulla piastra di riscontro è la principale fonte di usura, soprattutto se la stessa area viene utilizzata costantemente. Sporco e polvere di molatura che rimangono sulla superficie di una piastra accelerano il processo di usura, in quanto si insinuano tra componenti o calibri e la superficie del granito. Quando si spostano componenti e calibri sulla superficie, la polvere abrasiva è solitamente la causa di ulteriore usura. Consiglio vivamente una pulizia costante per ridurre l'usura. Abbiamo riscontrato un'usura sulle piastre causata dalle consegne giornaliere di pacchi UPS posizionati sopra di esse! Queste aree di usura localizzate influiscono sulle letture dei test di ripetibilità della calibrazione. Evitare l'usura pulendo regolarmente.

Pulizia di lastre di granito

Per mantenere pulita la piastra, utilizzare un panno antipolvere per rimuovere la polvere. Premere delicatamente, in modo da non lasciare residui di colla. Un panno antipolvere ben usato è ottimo per raccogliere la polvere di levigatura tra una pulizia e l'altra. Non lavorare sempre nello stesso punto. Spostare il dispositivo sulla piastra, distribuendo l'usura. È possibile utilizzare alcol per pulire una piastra, ma tenere presente che in questo modo la superficie si raffredderà temporaneamente. Acqua con una piccola quantità di sapone è un'ottima soluzione. Anche i detergenti disponibili in commercio, come il detergente Starrett, sono ottimi da usare, ma assicurarsi di rimuovere tutti i residui di sapone dalla superficie.

Riparazione di lastre di granito

Dovrebbe essere ormai evidente l'importanza di assicurarsi che il vostro installatore di piastre di riscontro esegua una calibrazione competente. I laboratori di tipo "Clearing House" che offrono programmi "Fai tutto con una sola chiamata" raramente dispongono di un tecnico in grado di effettuare riparazioni. Anche se offrono riparazioni, non sempre dispongono di un tecnico con l'esperienza necessaria quando la piastra di riscontro è significativamente fuori tolleranza.

Se ti viene detto che una piastra non può essere riparata a causa dell'usura estrema, chiamaci. Molto probabilmente possiamo effettuare la riparazione.

I nostri tecnici svolgono un apprendistato di un anno o un anno e mezzo sotto la guida di un Tecnico di Superficie di Superficie Master. Definiamo un Tecnico di Superficie di Superficie Master una persona che ha completato il suo apprendistato e vanta oltre dieci anni di esperienza nella calibrazione e riparazione di superfici di superficie. Noi di Dimensional Gauge abbiamo tre Tecnici Master nel nostro staff con oltre 60 anni di esperienza complessiva. Uno dei nostri Tecnici Master è sempre disponibile per fornire supporto e assistenza in caso di situazioni difficili. Tutti i nostri tecnici hanno esperienza nella calibrazione di superfici di superficie di tutte le dimensioni, da piccole a molto grandi, in diverse condizioni ambientali, in diversi settori e nella gestione di importanti problemi di usura.

Le specifiche Fed richiedono una finitura specifica con una rugosità aritmetica media (AA) compresa tra 16 e 64. Noi preferiamo una finitura compresa tra 30 e 35 AA. La rugosità è sufficiente a garantire che i pezzi e gli strumenti si muovano fluidamente e non si attacchino o si torcano alla piastra di riscontro.

Durante le riparazioni, ispezioniamo la piastra per verificarne il corretto montaggio e la planarità. Utilizziamo un metodo di lappatura a secco, ma in caso di usura estrema che richiede una rimozione sostanziale del granito, eseguiamo la lappatura a umido. I nostri tecnici puliscono autonomamente, sono scrupolosi, rapidi e precisi. Questo è importante perché il costo della manutenzione delle piastre in granito include i tempi di fermo e la perdita di produzione. Una riparazione professionale è di fondamentale importanza e non si dovrebbe mai scegliere un appaltatore in base al prezzo o alla convenienza. Alcuni lavori di calibrazione richiedono personale altamente qualificato. Noi abbiamo questo.

Rapporti di calibrazione finali

Per ogni riparazione e calibrazione di piastre di riscontro, forniamo report professionali dettagliati. I nostri report contengono una quantità significativa di informazioni, sia critiche che pertinenti. Le specifiche federali (Fed Spec.) richiedono la maggior parte delle informazioni da noi fornite. Escludendo quelle contenute in altri standard di qualità come ISO/IEC-17025, le specifiche federali minime per i report sono:

1. Dimensioni in piedi (X' x X')

1. Colore
2. Stile (si riferisce a nessuna sporgenza di serraggio o a due o quattro sporgenze)
3. Modulo di elasticità stimato
4. Tolleranza media del piano (determinata da grado/dimensione)
5. Tolleranza di lettura ripetuta (determinata dalla lunghezza diagonale in pollici)
6. Piano medio come trovato
7. Piano medio a sinistra
8. Ripeti la lettura come trovato
9. Ripeti la lettura come a sinistra
10. Delta T (differenza di temperatura tra le superfici superiore e inferiore)

Se il tecnico deve eseguire lavori di lappatura o riparazione sulla piastra di riscontro, il certificato di taratura è accompagnato da un disegno topografico o isometrico per dimostrare la validità della riparazione.

Una parola sulle accreditazioni ISO/IEC-17025 e sui laboratori che le possiedono

Il fatto che un laboratorio sia accreditato per la taratura di piastre di superficie non significa necessariamente che sappia cosa sta facendo, e tanto meno che lo faccia correttamente! Né implica necessariamente che il laboratorio sappia effettuare riparazioni. Gli enti accreditatori non fanno distinzione tra verifica e taratura (riparazione).Ae ne conosco uno, forse2organismi di accreditamento cheLcravattaAUn nastro intorno al mio cane se gli avessi dato abbastanza soldi! È un fatto triste. Ho visto laboratori ottenere l'accreditamento eseguendo solo uno dei tre test richiesti. Inoltre, ho visto laboratori ottenere l'accreditamento con incertezze irrealistiche e senza alcuna prova o dimostrazione di come avessero calcolato i valori. È davvero una sfortuna.

Somma

Non si può sottovalutare il ruolo delle lastre di granito di precisione. Il riferimento piano fornito dalle lastre di granito è la base su cui si effettuano tutte le altre misurazioni.

È possibile utilizzare gli strumenti di misura più moderni, precisi e versatili. Tuttavia, è difficile ottenere misurazioni precise se la superficie di riferimento non è piana. Una volta, un potenziale cliente mi disse: "Beh, è ​​solo roccia!". La mia risposta fu: "OK, hai ragione, e non puoi certo giustificare l'intervento di esperti per la manutenzione dei tuoi piani di riscontro".

Il prezzo non è mai un buon motivo per scegliere un fornitore di piastre di riscontro. Acquirenti, commercialisti e un numero preoccupante di ingegneri specializzati non sempre capiscono che ricertificare le piastre di granito non è come ricertificare un micrometro, un calibro o un multimetro digitale.

Alcuni strumenti richiedono competenza, non un prezzo basso. Detto questo, le nostre tariffe sono molto ragionevoli. Soprattutto per la certezza di eseguire il lavoro correttamente. Andiamo ben oltre i requisiti ISO-17025 e delle specifiche federali in termini di valore aggiunto.

La base in granito di precisione può migliorare le prestazioni delle macchine utensili

I requisiti nell'ingegneria meccanica in generale e nella costruzione di macchine utensili in particolare sono in costante aumento. Raggiungere la massima precisione e i massimi valori prestazionali senza aumentare i costi rappresenta una sfida costante per essere competitivi. Il basamento della macchina utensile è un fattore decisivo in questo contesto. Per questo motivo, sempre più produttori di macchine utensili si affidano al granito. Grazie ai suoi parametri fisici, offre evidenti vantaggi non ottenibili con l'acciaio o il calcestruzzo polimerico.

Il granito è una cosiddetta roccia vulcanica profonda e presenta una struttura molto densa e omogenea, con un coefficiente di dilatazione estremamente basso, una bassa conduttività termica e un elevato smorzamento delle vibrazioni.

Di seguito scoprirete perché l'opinione diffusa secondo cui il granito sia adatto solo come base per macchine di misura a coordinate di fascia alta è ormai superata e perché questo materiale naturale, come base per macchine utensili, rappresenta un'alternativa molto vantaggiosa all'acciaio o alla ghisa anche per macchine utensili ad alta precisione.

Possiamo produrre componenti in granito per il movimento dinamico, componenti in granito per motori lineari, componenti in granito per NDT, componenti in granito per raggi X, componenti in granito per CMM, componenti in granito per CNC, componenti in granito per laser di precisione, componenti in granito per il settore aerospaziale, componenti in granito per stadi di precisione...

Alto valore aggiunto senza costi aggiuntivi
Il crescente utilizzo del granito nell'ingegneria meccanica non è dovuto tanto al massiccio aumento del prezzo dell'acciaio, quanto piuttosto al fatto che il valore aggiunto per la macchina utensile, ottenuto con un basamento in granito, è possibile con costi aggiuntivi minimi o nulli. Ciò è dimostrato dai confronti dei costi di noti produttori di macchine utensili in Germania e in Europa.

Il notevole guadagno in termini di stabilità termodinamica, smorzamento delle vibrazioni e precisione a lungo termine reso possibile dal granito non può essere ottenuto con un basamento in ghisa o acciaio, o solo a costi relativamente elevati. Ad esempio, gli errori termici possono rappresentare fino al 75% dell'errore totale di una macchina, con una compensazione spesso tentata dal software, con un successo moderato. Grazie alla sua bassa conduttività termica, il granito rappresenta la base migliore per una precisione a lungo termine.

Con una tolleranza di 1 μm, il granito soddisfa ampiamente i requisiti di planarità secondo la norma DIN 876 per il grado di precisione 00. Con un valore di durezza pari a 6 sulla scala da 1 a 10, è estremamente duro e, con il suo peso specifico di 2,8 g/cm³, raggiunge quasi il valore dell'alluminio. Ciò si traduce anche in ulteriori vantaggi, come maggiori velocità di avanzamento, maggiori accelerazioni degli assi e un prolungamento della durata dell'utensile per le macchine utensili da taglio. Pertanto, il passaggio da un basamento in ghisa a un basamento in granito porta la macchina utensile in questione nella classe di fascia alta in termini di precisione e prestazioni, senza costi aggiuntivi.

L'impronta ecologica migliorata del granito
A differenza di materiali come l'acciaio o la ghisa, la pietra naturale non deve essere prodotta con grande dispendio energetico e con l'utilizzo di additivi. L'estrazione e il trattamento superficiale richiedono solo quantità relativamente ridotte di energia. Ciò si traduce in un impatto ecologico superiore, che anche al termine del ciclo di vita di una macchina supera quello dell'acciaio come materiale. Il letto di granito può essere la base per una nuova macchina o essere utilizzato per scopi completamente diversi, come la frantumazione per la costruzione di strade.

Né mancano risorse per il granito. È una roccia profonda formatasi dal magma all'interno della crosta terrestre. È "maturata" per milioni di anni ed è disponibile in grandissime quantità come risorsa naturale in quasi tutti i continenti, compresa l'intera Europa.

Conclusione: i numerosi vantaggi dimostrabili del granito rispetto all'acciaio o alla ghisa giustificano la crescente disponibilità degli ingegneri meccanici a utilizzare questo materiale naturale come base per macchine utensili ad alta precisione e ad alte prestazioni. Informazioni dettagliate sulle proprietà del granito, vantaggiose per macchine utensili e ingegneria meccanica, sono disponibili in questo ulteriore articolo.

Una misurazione ripetuta è una misurazione di aree di planarità locale. La specifica "Misurazione Ripetuta" stabilisce che una misurazione effettuata in qualsiasi punto della superficie di una piastra si ripeterà entro la tolleranza indicata. Un controllo più rigoroso della planarità locale rispetto alla planarità complessiva garantisce una variazione graduale del profilo di planarità superficiale, riducendo al minimo gli errori locali.

La maggior parte dei produttori, compresi i marchi importati, aderisce alle specifiche federali sulle tolleranze di planarità complessiva, ma molti trascurano le misurazioni ripetute. Molte delle piastre economiche o di basso costo disponibili oggi sul mercato non garantiscono la ripetizione delle misurazioni. Un produttore che non garantisce la ripetizione delle misurazioni NON produce piastre conformi ai requisiti ASME B89.3.7-2013 o alle specifiche federali GGG-P-463c, o DIN 876, GB, JJS...

Entrambi sono fondamentali per garantire una superficie di precisione per misurazioni accurate. La specifica di planarità da sola non è sufficiente a garantire l'accuratezza della misurazione. Prendiamo ad esempio una piastra di superficie di ispezione di grado A da 36 x 48 pollici, che soddisfa SOLO la specifica di planarità di 0,000300". Se il pezzo da controllare supera diversi picchi e il calibro utilizzato si trova in un punto basso, l'errore di misurazione potrebbe essere pari alla tolleranza completa in un'area, ovvero 0,000300"! In realtà, può essere molto maggiore se il calibro è appoggiato sulla pendenza di un piano inclinato.

Sono possibili errori di 0,000600"-0,000800", a seconda della pendenza e della lunghezza del braccio del misuratore utilizzato. Se questa piastra avesse una specifica di Ripetizione delle Misure di 0,000050" FIR, l'errore di misurazione sarebbe inferiore a 0,000050", indipendentemente dal punto della piastra in cui viene effettuata la misurazione. Un altro problema, che di solito si presenta quando un tecnico non qualificato tenta di ripristinare una piastra in loco, è l'utilizzo esclusivo delle Ripetizioni delle Misure per certificare una piastra.

Gli strumenti utilizzati per verificare la ripetibilità NON sono progettati per controllare la planarità complessiva. Se impostati a zero su una superficie perfettamente curva, continueranno a segnare zero, indipendentemente dal fatto che la superficie sia perfettamente piana, concava o convessa di 1,27 cm! Verificano semplicemente l'uniformità della superficie, non la planarità. Solo una piastra che soddisfa sia la specifica di planarità che la specifica di ripetizione della misurazione soddisfa effettivamente i requisiti della norma ASME B89.3.7-2013 o della specifica federale GGG-P-463c.

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Sì, ma possono essere garantiti solo per uno specifico gradiente di temperatura verticale. Gli effetti della dilatazione termica sulla piastra potrebbero facilmente causare una variazione di accuratezza superiore alla tolleranza in caso di variazione del gradiente. In alcuni casi, se la tolleranza è sufficientemente stretta, il calore assorbito dall'illuminazione dall'alto può causare una variazione di gradiente significativa nell'arco di diverse ore.

Il granito ha un coefficiente di dilatazione termica di circa 0,0000035 pollici per pollice per 1°F. Ad esempio: una piastra di superficie di 36" x 48" x 8" ha una precisione di 0,000075" (1/2 del Grado AA) con un gradiente di 0°F, con la parte superiore e inferiore alla stessa temperatura. Se la parte superiore della piastra si riscalda fino a raggiungere 1°F in più rispetto alla parte inferiore, la precisione passerebbe a 0,000275" convessa! Pertanto, l'ordinazione di una piastra con una tolleranza inferiore al Grado AA da laboratorio dovrebbe essere presa in considerazione solo in presenza di un adeguato controllo climatico.

Una piastra di superficie dovrebbe essere supportata da 3 punti, idealmente posizionati al 20% della lunghezza a partire dalle estremità della piastra. Due supporti dovrebbero essere posizionati al 20% della larghezza a partire dai lati lunghi e il supporto rimanente dovrebbe essere centrato. Solo 3 punti possono poggiare saldamente su qualsiasi superficie che non sia di precisione.

La piastra deve essere supportata in questi punti durante la produzione e solo in questi tre punti durante l'uso. Tentare di supportare la piastra in più di tre punti farà sì che la piastra riceva il suo supporto da diverse combinazioni di tre punti, che non saranno gli stessi 3 punti su cui era supportata durante la produzione. Ciò causerà errori man mano che la piastra si flette per adattarsi alla nuova disposizione del supporto. Tutti i supporti in acciaio zhhimg hanno travi di supporto progettate per allinearsi con i punti di supporto corretti.

Se la piastra è supportata correttamente, un livellamento preciso è necessario solo se l'applicazione lo richiede. Il livellamento non è necessario per mantenere la precisione di una piastra supportata correttamente.

Perché scegliere il granito perBasi per macchineEComponenti metrologici?

La risposta è "sì" per quasi tutte le applicazioni. I vantaggi del granito includono: assenza di ruggine o corrosione, pressoché immune alle deformazioni, nessuna gobba di compensazione in caso di intaccatura, maggiore resistenza all'usura, funzionamento più fluido, maggiore precisione, praticamente non magnetico, basso coefficiente di dilatazione termica e bassi costi di manutenzione.

Il granito è un tipo di roccia ignea estratta per la sua estrema resistenza, densità, durevolezza e resistenza alla corrosione. Ma il granito è anche molto versatile: non è adatto solo per quadrati e rettangoli! Infatti, Starrett Tru-Stone lavora regolarmente con sicurezza componenti in granito progettati in forme, angoli e curve di ogni tipo, con risultati eccellenti.

Grazie alle nostre lavorazioni all'avanguardia, le superfici di taglio possono essere eccezionalmente piane. Queste qualità rendono il granito il materiale ideale per realizzare basamenti per macchine e componenti metrologici su misura e con design personalizzato. Il granito è:

lavorabile
perfettamente piatto una volta tagliato e rifinito
resistente alla ruggine
durevole
di lunga durata
I componenti in granito sono anche facili da pulire. Quando si creano progetti personalizzati, assicuratevi di scegliere il granito per i suoi vantaggi superiori.

STANDARD/ APPLICAZIONI AD ALTA USURA
Il granito utilizzato da ZhongHui per i nostri prodotti standard per piastre di riscontro ha un alto contenuto di quarzo, che offre una maggiore resistenza all'usura e ai danni. I nostri colori Superior Black e Crystal Pink hanno un basso tasso di assorbimento d'acqua, riducendo al minimo la possibilità che i vostri calibri di precisione si arrugginiscano durante l'applicazione sulle piastre. I colori del granito offerti da ZhongHui riducono i riflessi, il che si traduce in un minore affaticamento della vista per chi utilizza le piastre. Abbiamo scelto i nostri tipi di granito tenendo conto della dilatazione termica, nel tentativo di ridurre al minimo questo aspetto.

APPLICAZIONI PERSONALIZZATE
Quando la vostra applicazione richiede una piastra con forme personalizzate, inserti filettati, scanalature o altre lavorazioni, è consigliabile scegliere un materiale come il Diabase Nero. Questo materiale naturale offre una rigidità superiore, un eccellente smorzamento delle vibrazioni e una migliore lavorabilità.

Sì, se non sono eccessivamente usurate. Le nostre impostazioni e attrezzature di fabbrica garantiscono le condizioni ottimali per una corretta calibrazione delle piastre e, se necessario, per la loro rilavorazione. Generalmente, se una piastra si discosta dalla tolleranza richiesta entro 0,001" (0,25 mm), può essere rettificata in loco. Se una piastra è usurata al punto da risultare fuori tolleranza di oltre 0,001" (0,25 mm), o se presenta gravi vaiolature o intaccature, dovrà essere inviata in fabbrica per la rettifica prima della nuova lappatura.

È necessario prestare la massima attenzione nella scelta di un tecnico per la taratura e la levigatura in loco. Vi invitiamo a prestare attenzione nella scelta del servizio di taratura. Richiedete l'accreditamento e verificate che l'attrezzatura che il tecnico utilizzerà abbia una taratura tracciabile rilasciata da un ente di ispezione nazionale. Ci vogliono molti anni per imparare a lappare correttamente il granito di precisione.

ZhongHui offre tempi di risposta rapidi per le calibrazioni eseguite nel nostro stabilimento. Inviateci le vostre piastre per la calibrazione, se possibile. La qualità e la reputazione della vostra azienda dipendono dalla precisione dei vostri strumenti di misura, comprese le piastre di riscontro!

Le nostre lastre con superficie nera hanno una densità significativamente maggiore e sono fino a tre volte più rigide. Pertanto, una lastra realizzata con la superficie nera non deve avere lo spessore di una lastra di granito delle stesse dimensioni per avere una resistenza alla flessione uguale o superiore. Uno spessore ridotto significa meno peso e minori costi di spedizione.

Fate attenzione a chi utilizza granito nero di qualità inferiore nello stesso spessore. Come affermato in precedenza, le proprietà del granito, come quelle del legno o del metallo, variano a seconda del materiale e del colore e non sono un indicatore affidabile di rigidità, durezza o resistenza all'usura. Infatti, molti tipi di granito nero e diabase sono molto morbidi e non adatti per applicazioni su piastre di superficie.

No. Le attrezzature specializzate e la formazione necessarie per rielaborare questi articoli richiedono che vengano restituiti in fabbrica per la calibrazione e la rielaborazione.

Sì. Ceramica e granito hanno caratteristiche simili e i metodi utilizzati per calibrare e lappare il granito possono essere utilizzati anche con gli oggetti in ceramica. La ceramica è più difficile da lappare rispetto al granito, il che comporta un costo maggiore.

Sì, a condizione che gli inserti siano incassati sotto la superficie. Se gli inserti in acciaio sono a filo o sopra il piano della superficie, devono essere lamati prima di poter lappare la piastra. Se necessario, possiamo fornire questo servizio.

Sì. Gli inserti in acciaio con la filettatura desiderata (inglese o metrica) possono essere incollati con resina epossidica alla piastra nei punti desiderati. ZhongHui utilizza macchine CNC per garantire la massima precisione di posizionamento degli inserti entro +/- 0,005". Per inserti meno critici, la nostra tolleranza di posizionamento per gli inserti filettati è di ±0,060". Altre opzioni includono barre a T in acciaio e scanalature a coda di rondine ricavate direttamente nel granito.

Gli inserti correttamente incollati con resina epossidica ad alta resistenza e di buona fattura resistono a notevoli forze di torsione e taglio. In un recente test, utilizzando inserti filettati da 3/8"-16, un laboratorio di prova indipendente ha misurato la forza necessaria per estrarre un inserto incollato con resina epossidica da una piastra di riscontro. Sono state testate dieci piastre. Di queste dieci, in nove casi, il granito si è fratturato per primo. Il carico medio al punto di rottura è stato di 4.500 kg per il granito grigio e di 5.500 kg per quello nero. Nell'unico caso in cui un inserto si è staccato dalla piastra, il carico al punto di rottura è stato di 5.500 kg! Se un pezzo in lavorazione forma un ponte sull'inserto e viene applicata una coppia estrema, è possibile generare una forza sufficiente a fratturare il granito. Anche per questo motivo, ZhongHui fornisce linee guida per la coppia massima di sicurezza applicabile agli inserti incollati con resina epossidica: https://www.zhhimg.com/standard-thread-inserts-product/

Sì, ma solo presso la nostra fabbrica. Nel nostro stabilimento, possiamo ripristinare quasi tutte le piastre riportandole a condizioni "pari al nuovo", solitamente a meno della metà del costo di sostituzione. I bordi danneggiati possono essere riparati esteticamente, scanalature profonde, scheggiature e avvallamenti possono essere rettificati e i supporti possono essere sostituiti. Inoltre, possiamo modificare la piastra per aumentarne la versatilità aggiungendo inserti in acciaio pieno o filettato e fresando fessure o labbri di serraggio, secondo le vostre specifiche.

Perché scegliere il granito?
Il granito è un tipo di roccia ignea formatasi nella Terra milioni di anni fa. La composizione della roccia ignea contiene molti minerali, come il quarzo, estremamente duro e resistente all'usura. Oltre alla durezza e alla resistenza all'usura, il granito ha un coefficiente di dilatazione termica pari a circa la metà di quello della ghisa. Poiché il suo peso volumetrico è circa un terzo di quello della ghisa, il granito è più facile da maneggiare.

Per i basamenti delle macchine e i componenti metrologici, il granito nero è il colore più utilizzato. Il granito nero ha una percentuale di quarzo più alta rispetto ad altri colori ed è quindi il più resistente all'usura.

Il granito è conveniente e le superfici di taglio possono essere eccezionalmente piane. Non solo può essere lappato a mano per raggiungere la massima precisione, ma il ricondizionamento può essere eseguito senza spostare la piastra o il tavolo fuori sede. Si tratta di un'operazione di lappatura interamente manuale e generalmente costa molto meno del ricondizionamento di un'alternativa in ghisa.

Queste qualità rendono il granito il materiale ideale per realizzare basi di macchine e componenti metrologici su misura e con design personalizzato comepiastra di superficie in granito.

ZhongHui produce prodotti in granito su misura, creati per soddisfare specifiche esigenze di misurazione. Questi articoli su misura variano dabordi dritti totriangoli quadratiGrazie alla natura versatile del granito, ilcomponentipossono essere realizzati in qualsiasi dimensione richiesta; sono resistenti e durevoli.

Vantaggi delle piastre di superficie in granito
L'importanza di misurare su una superficie piana fu stabilita dall'inventore britannico Henry Maudsley nel XIX secolo. In qualità di innovatore nel campo delle macchine utensili, capì che una produzione costante di componenti richiedeva una superficie solida per misurazioni affidabili.

La rivoluzione industriale creò una domanda di superfici di misura, così l'azienda di ingegneria Crown Windley creò degli standard di produzione. Gli standard per le superfici di riscontro furono stabiliti per la prima volta da Crown nel 1904 utilizzando il metallo. Con l'aumento della domanda e del costo del metallo, si studiarono materiali alternativi per le superfici di misura.

In America, il creatore del monumento Wallace Herman scoprì che il granito nero era un'eccellente alternativa al metallo per le superfici di misurazione. Poiché il granito è amagnetico e non arrugginisce, divenne presto la superficie di misurazione preferita.

Un piano di riscontro in granito è un investimento essenziale per laboratori e centri di prova. Un piano di riscontro in granito di 600 x 600 mm può essere montato su un supporto. I supporti offrono un'altezza di lavoro di 86 cm (34") con cinque punti regolabili per il livellamento.

Per risultati di misura affidabili e costanti, una piastra di riscontro in granito è fondamentale. Essendo una superficie liscia e stabile, consente di manipolare gli strumenti con cura.

I principali vantaggi delle lastre di superficie in granito sono:

• Non riflettente
• Resistente agli agenti chimici e alla corrosione
• Basso coefficiente di dilatazione rispetto al ferro da carrelli, quindi meno influenzato dalle variazioni di temperatura
• Naturalmente rigido e resistente
• Il piano della superficie non viene influenzato se graffiato
• Non arrugginisce
• Non magnetico
• Facile da pulire e mantenere
• La calibrazione e la ripavimentazione possono essere eseguite in loco
• Adatto per la foratura di inserti di supporto filettati
• Elevato smorzamento delle vibrazioni

Per molte officine, sale di controllo e laboratori, i piani di riscontro di precisione in granito sono considerati la base per misurazioni accurate. Poiché ogni misurazione lineare dipende da una superficie di riferimento accurata da cui vengono rilevate le dimensioni finali, i piani di riscontro forniscono il miglior piano di riferimento per l'ispezione e la progettazione del pezzo prima della lavorazione. Sono anche basi ideali per la misurazione di altezze e la calibrazione di superfici. Inoltre, l'elevato grado di planarità, stabilità, qualità complessiva e lavorazione li rendono un'ottima scelta per il montaggio di sofisticati sistemi di misura meccanici, elettronici e ottici. Per tutti questi processi di misurazione, è fondamentale mantenere i piani di riscontro calibrati.

Ripetizione delle misurazioni e planarità
Sia la planarità che le misurazioni ripetute sono fondamentali per garantire una superficie di precisione. La planarità può essere considerata come il fatto che tutti i punti della superficie siano contenuti in due piani paralleli, il piano di base e il piano del tetto. La misurazione della distanza tra i piani determina la planarità complessiva della superficie. Questa misurazione della planarità comporta generalmente una tolleranza e può includere una designazione di qualità.

Le tolleranze di planarità per tre gradi standard sono definite nelle specifiche federali come determinato dalla seguente formula:
Grado di laboratorio AA = (40 + diagonale² / 25) x 0,000001 pollici (unilaterale)
Grado di ispezione A = Grado di laboratorio AA x 2
Grado B per sala attrezzi = Grado AA per laboratorio x 4

Oltre alla planarità, è necessario garantire la ripetibilità. Una misurazione ripetuta è una misurazione di aree di planarità locale. Si tratta di una misurazione effettuata in qualsiasi punto della superficie di una piastra che si ripeterà entro la tolleranza indicata. Il controllo della planarità di un'area locale con una tolleranza più stretta rispetto alla planarità complessiva garantisce una variazione graduale del profilo di planarità superficiale, riducendo al minimo gli errori locali.

Per garantire che una piastra di riscontro soddisfi sia le specifiche di planarità che quelle di ripetibilità delle misurazioni, i produttori di piastre di riscontro in granito devono basarsi sulla specifica federale GGG-P-463c. Questa norma riguarda la precisione delle misurazioni ripetute, le proprietà dei materiali dei graniti per piastre di riscontro, la finitura superficiale, la posizione dei punti di appoggio, la rigidità, i metodi di ispezione accettabili e l'installazione di inserti filettati.

Prima che una piastra di riscontro si usuri oltre le specifiche di planarità complessiva, mostrerà perni usurati o ondulati. Un'ispezione mensile per errori di misurazione ripetuta utilizzando un misuratore di lettura a ripetizione consentirà di individuare i punti di usura. Un misuratore di lettura a ripetizione è uno strumento ad alta precisione che rileva errori locali e può essere visualizzato su un amplificatore elettronico ad alto ingrandimento.

Controllo della precisione della piastra
Seguendo alcune semplici linee guida, un investimento in una piastra di riscontro in granito dovrebbe durare per molti anni. A seconda dell'utilizzo della piastra, dell'ambiente di lavoro e della precisione richiesta, la frequenza dei controlli di precisione della piastra di riscontro varia. Una regola generale prevede che una piastra nuova riceva una ricalibrazione completa entro un anno dall'acquisto. Se la piastra viene utilizzata frequentemente, è consigliabile ridurre questo intervallo a sei mesi.

Prima che una piastra di riscontro si usuri oltre le specifiche di planarità complessiva, mostrerà perni usurati o ondulati. Un'ispezione mensile per errori di misurazione ripetuta utilizzando un misuratore di lettura a ripetizione consentirà di individuare i punti di usura. Un misuratore di lettura a ripetizione è uno strumento ad alta precisione che rileva errori locali e può essere visualizzato su un amplificatore elettronico ad alto ingrandimento.

Un programma di ispezione efficace dovrebbe includere controlli regolari con un autocollimatore, che fornisca una calibrazione effettiva della planarità complessiva, tracciabile secondo i criteri del National Institute of Standards and Technology (NIST). È necessaria una calibrazione completa da parte del produttore o di una società indipendente di tanto in tanto.

Variazioni tra le calibrazioni
In alcuni casi, si verificano variazioni tra le calibrazioni delle piastre di riscontro. Talvolta fattori come l'alterazione della superficie dovuta all'usura, l'uso improprio delle apparecchiature di ispezione o l'utilizzo di apparecchiature non calibrate possono spiegare queste variazioni. I due fattori più comuni, tuttavia, sono la temperatura e il supporto.

Una delle variabili più importanti è la temperatura. Ad esempio, la superficie potrebbe essere stata lavata con una soluzione calda o fredda prima della calibrazione e non aver avuto tempo sufficiente per normalizzarsi. Altre cause di variazioni di temperatura includono correnti d'aria fredda o calda, luce solare diretta, illuminazione dall'alto o altre fonti di calore radiante sulla superficie della piastra.

Possono verificarsi anche variazioni nel gradiente di temperatura verticale tra inverno ed estate. In alcuni casi, la piastra non ha tempo sufficiente per normalizzarsi dopo la spedizione. È consigliabile registrare la temperatura del gradiente verticale al momento della calibrazione.

Un'altra causa comune di variazione di calibrazione è una piastra non correttamente supportata. Una piastra di superficie dovrebbe essere supportata in tre punti, idealmente posizionati al 20% della lunghezza rispetto alle estremità della piastra. Due supporti dovrebbero essere posizionati al 20% della larghezza rispetto ai lati lunghi e il supporto rimanente dovrebbe essere centrato.

Solo tre punti possono poggiare saldamente su qualsiasi superficie diversa da quella di precisione. Tentare di sostenere la piastra su più di tre punti farà sì che la piastra riceva il suo supporto da varie combinazioni di tre punti, che non saranno gli stessi tre punti su cui era appoggiata durante la produzione. Questo introdurrà errori man mano che la piastra si flette per adattarsi alla nuova disposizione del supporto. Si consideri l'utilizzo di supporti in acciaio con travi di supporto progettate per allinearsi con i punti di supporto corretti. Supporti adatti a questo scopo sono generalmente disponibili presso il produttore della piastra di riscontro.

Se la piastra è supportata correttamente, il livellamento preciso è necessario solo se richiesto dall'applicazione. Il livellamento non è necessario per mantenere la precisione di una piastra supportata correttamente.

È importante mantenere la piastra pulita. La polvere abrasiva dispersa nell'aria è solitamente la principale causa di usura di una piastra, poiché tende a depositarsi sui pezzi in lavorazione e sulle superfici di contatto degli strumenti di misura. Coprire le piastre per proteggerle da polvere e danni. La durata può essere prolungata coprendo la piastra quando non viene utilizzata.

Prolunga la durata della piastra
Seguendo alcune linee guida è possibile ridurre l'usura di una piastra di granito e, in definitiva, prolungarne la durata.

Innanzitutto, è importante mantenere la piastra pulita. La polvere abrasiva dispersa nell'aria è solitamente la principale causa di usura di una piastra, poiché tende a depositarsi sui pezzi in lavorazione e sulle superfici di contatto degli strumenti di misura.

È inoltre importante coprire le piastre per proteggerle da polvere e danni. La durata può essere prolungata coprendo la piastra quando non viene utilizzata.

Ruotare periodicamente la piastra in modo che una singola area non venga sottoposta a un utilizzo eccessivo. Si consiglia inoltre di sostituire le pastiglie di contatto in acciaio durante la misurazione con pastiglie in metallo duro.

Evitate di appoggiare cibo o bevande analcoliche sul piatto. Molte bevande analcoliche contengono acido carbonico o fosforico, che può sciogliere i minerali più morbidi e lasciare piccole cavità sulla superficie.

Dove ricadere
Quando una piastra di superficie in granito necessita di essere rettificata, è opportuno valutare se farla eseguire in loco o presso il laboratorio di calibrazione. È sempre preferibile far rettificare la piastra in fabbrica o presso un laboratorio dedicato. Tuttavia, se la piastra non presenta un'usura eccessiva, generalmente entro 0,001 pollici dalla tolleranza richiesta, può essere rettificata in loco. Se una piastra è usurata al punto da risultare fuori tolleranza di oltre 0,001 pollici, o se presenta gravi vaiolature o intaccature, è necessario inviarla in fabbrica per la rettifica prima della rettifica.

Un centro di taratura è dotato di attrezzature e impostazioni di fabbrica che garantiscono le condizioni ottimali per una corretta taratura delle piastre e, se necessario, per una loro rilavorazione.

È necessario prestare la massima attenzione nella scelta di un tecnico addetto alla calibrazione e alla levigatura in loco. Richiedete l'accreditamento e verificate che l'attrezzatura che il tecnico utilizzerà abbia una calibrazione tracciabile NIST. Anche l'esperienza è un fattore importante, poiché ci vogliono molti anni per imparare a lappare correttamente il granito di precisione.

Le misurazioni critiche iniziano con un piano di riscontro in granito di precisione come base di riferimento. Assicurando un riferimento affidabile grazie all'utilizzo di un piano di riscontro correttamente calibrato, i produttori dispongono di uno degli strumenti essenziali per misurazioni affidabili e componenti di migliore qualità.

Lista di controllo per le variazioni di calibrazione

1. La superficie è stata lavata con una soluzione calda o fredda prima della calibrazione e non le è stato concesso tempo sufficiente per normalizzarsi.
2. La piastra non è supportata correttamente.
3. Variazione della temperatura.
4. Bozze.
5. Luce solare diretta o altro calore radiante sulla superficie della piastra. Assicurarsi che l'illuminazione dall'alto non surriscaldi la superficie.
6. Variazioni del gradiente di temperatura verticale tra inverno ed estate. Se possibile, conoscere la temperatura del gradiente verticale al momento della calibrazione.
7. La piastra non ha avuto tempo sufficiente per normalizzarsi dopo la spedizione.
8. Utilizzo improprio delle apparecchiature di ispezione o utilizzo di apparecchiature non calibrate.
9. Alterazione della superficie dovuta all'usura.

Suggerimenti tecnici
Poiché ogni misurazione lineare dipende da una superficie di riferimento accurata da cui vengono prese le dimensioni finali, le piastre di superficie forniscono il miglior piano di riferimento per l'ispezione del lavoro e la disposizione prima della lavorazione.

Il controllo della planarità dell'area locale su una tolleranza più stretta rispetto alla planarità complessiva garantisce una modifica graduale nel profilo di planarità della superficie, riducendo al minimo gli errori locali.