Il granito è un tipo di roccia ignea estratta per la sua estrema resistenza, densità, durata e resistenza alla corrosione.Ma il granito è anche molto versatile: non è solo per quadrati e rettangoli!Infatti, lavoriamo con sicurezza e regolarità con componenti in granito progettati in forme, angoli e curve di tutte le variazioni, con risultati eccellenti.
Grazie alla nostra lavorazione all'avanguardia, le superfici tagliate possono essere eccezionalmente piatte.Queste qualità rendono il granito il materiale ideale per creare basi di macchine e componenti metrologici di dimensioni e design personalizzati.Il granito è:
■ lavorabile
■ perfettamente piatto una volta tagliato e rifinito
■ resistente alla ruggine
■ durevole
■ lunga durata
Anche i componenti in granito sono facili da pulire.Quando crei progetti personalizzati, assicurati di scegliere il granito per i suoi vantaggi superiori.

STANDARD / APPLICAZIONI AD ALTA USURA
Il granito utilizzato da ZHHIMG per i nostri prodotti con piastre di superficie standard ha un elevato contenuto di quarzo, che fornisce una maggiore resistenza all'usura e ai danni.I nostri colori Superior Black hanno bassi tassi di assorbimento dell'acqua, riducendo al minimo la possibilità che i misuratori di precisione si arrugginiscano durante l'impostazione sulle piastre.I colori del granito offerti da ZHHIMG provocano meno abbagliamento, il che significa meno affaticamento degli occhi per le persone che utilizzano le piastre.Abbiamo scelto i nostri tipi di granito tenendo conto della dilatazione termica nel tentativo di mantenere questo aspetto minimo.

APPLICAZIONI PERSONALIZZATE
Quando la tua applicazione richiede una piastra con forme personalizzate, inserti filettati, scanalature o altre lavorazioni, ti consigliamo di selezionare un materiale come Black Jinan Black.Questo materiale naturale offre rigidità superiore, eccellente smorzamento delle vibrazioni e migliore lavorabilità.

È importante notare che il colore da solo non è indice delle qualità fisiche della pietra.In generale, il colore del granito è direttamente correlato alla presenza o all'assenza di minerali, che potrebbero non avere alcuna influenza sulle qualità che rendono un buon materiale lastra di superficie.Esistono graniti rosa, grigi e neri ottimi per le lastre di superficie, così come graniti neri, grigi e rosa che sono totalmente inadatti per applicazioni di precisione.Le caratteristiche critiche del granito, per quanto riguarda il suo utilizzo come materiale per piastre di superficie, non hanno nulla a che fare con il colore e sono le seguenti:
■ Rigidità (deformazione sotto carico - indicata dal modulo di elasticità)
■ Durezza
■ Densità
■ Resistenza all'usura
■ Stabilità
■ Porosità

Abbiamo testato molti materiali in granito e li abbiamo confrontati.Alla fine otteniamo il risultato: il granito nero Jinan è il miglior materiale che abbiamo mai conosciuto.Il granito nero indiano e il granito sudafricano sono simili al granito nero Jinan, ma le loro proprietà fisiche sono inferiori al granito nero Jinan.ZHHIMG continuerà a cercare più materiali di granito nel mondo e confronterà le loro proprietà fisiche.

Per parlare di più del granito adatto al tuo progetto, contattaciinfo@zhhimg.com.

Diversi produttori utilizzano standard diversi.Ci sono molti standard nel mondo.
Standard DIN, ASME B89.3.7-2013 o Specifica federale GGG-P-463c (Piastre di superficie in granito) e così via come base per le loro specifiche.

E possiamo produrre piastre di ispezione di precisione in granito in base alle vostre esigenze.Non esitare a contattarci se desideri conoscere maggiori informazioni su più standard.

La planarità può essere considerata come tutti i punti della superficie contenuti all'interno di due piani paralleli, il piano di base e il piano del tetto.La misura della distanza tra i piani è la planarità complessiva della superficie.Questa misurazione della planarità comporta comunemente una tolleranza e può includere una designazione del grado.

Ad esempio, le tolleranze di planarità per tre qualità standard sono definite nelle specifiche federali come determinato dalla seguente formula:
■ Grado AA da laboratorio = (40 + diagonale quadrata/25) x 0,000001" (unilaterale)
■ Grado di ispezione A = Grado di laboratorio AA x 2
■ Sala attrezzi Grado B = Laboratorio Grado AA x 4.

Per le piastre di superficie di dimensioni standard, garantiamo tolleranze di planarità che superano i requisiti di questa specifica.Oltre alla planarità, ASME B89.3.7-2013 e la specifica federale GGG-P-463c affrontano argomenti tra cui: precisione di misurazione ripetuta, proprietà dei materiali dei graniti delle piastre di superficie, finitura superficiale, posizione del punto di supporto, rigidità, metodi di ispezione accettabili, installazione di inserti filettati, ecc.

Le piastre di superficie in granito ZHHIMG e le piastre di ispezione in granito soddisfano o superano tutti i requisiti stabiliti in questa specifica.Al momento, non esiste una specifica che definisca le piastre angolari, le parallele o le squadre principali in granito.

E puoi trovare le formule per altri standard inSCARICAMENTO.

Innanzitutto è importante mantenere la piastra pulita.La polvere abrasiva trasportata dall'aria è solitamente la principale fonte di usura su una piastra, poiché tende a incorporarsi nei pezzi da lavorare e nelle superfici di contatto dei misuratori.In secondo luogo, copri il piatto per proteggerlo da polvere e danni.La durata dell'usura può essere prolungata coprendo la piastra quando non in uso, ruotandola periodicamente in modo che una singola area non riceva un uso eccessivo e sostituendo i pattini di contatto in acciaio durante la misurazione con pattini in carburo.Evitare inoltre di appoggiare cibi o bevande analcoliche sul piatto.Tieni presente che molte bevande analcoliche contengono acido carbonico o fosforico, che può dissolvere i minerali più morbidi e lasciare piccole cavità sulla superficie.

Dipende da come viene utilizzata la piastra.Se possibile, consigliamo di pulire la piastra all'inizio della giornata (o del turno di lavoro) e nuovamente alla fine.Se la piastra si sporca, in particolare con liquidi oleosi o appiccicosi, è probabilmente necessario pulirla immediatamente.

Pulire regolarmente la piastra con un liquido o un detergente per piastre per superfici senza acqua ZHHIMG.La scelta delle soluzioni detergenti è importante.Se viene utilizzato un solvente volatile (acetone, diluente per vernici, alcool, ecc.) l'evaporazione raffredderà la superficie e la distorcerà.In questo caso è necessario consentire alla piastra di normalizzarsi prima di utilizzarla altrimenti si verificheranno errori di misurazione.

Il tempo necessario affinché la piastra si normalizzi varierà in base alla dimensione della piastra e alla quantità di raffreddamento.Per i piatti più piccoli dovrebbe essere sufficiente un'ora.Per piatti più grandi potrebbero essere necessarie due ore.Se viene utilizzato un detergente a base d'acqua, si verificherà anche un certo raffreddamento evaporativo.

La piastra tratterrà anche l'acqua e ciò potrebbe causare l'arrugginimento delle parti metalliche a contatto con la superficie.Alcuni detergenti lasceranno anche un residuo appiccicoso dopo l'asciugatura, che attirerà la polvere presente nell'aria e in realtà aumenterà l'usura, anziché diminuirla.

Ciò dipende dall'utilizzo della piastra e dall'ambiente.Si consiglia di sottoporre una nuova piastra o un accessorio di precisione per granito a una ricalibrazione completa entro un anno dall'acquisto.Se la piastra di superficie in granito sarà sottoposta a un uso intenso, potrebbe essere consigliabile ridurre questo intervallo a sei mesi.L'ispezione mensile per individuare errori di misurazione ripetuti utilizzando una livella elettronica o un dispositivo simile mostrerà eventuali punti di usura in via di sviluppo e richiede solo pochi minuti.Dopo aver determinato i risultati della prima ricalibrazione, l'intervallo di calibrazione può essere esteso o accorciato come consentito o richiesto dal sistema di qualità interno.

Possiamo offrire un servizio per aiutarvi a ispezionare e calibrare la vostra piastra di superficie in granito.

Esistono diverse possibili cause di variazioni tra le calibrazioni:

• La superficie è stata lavata con una soluzione calda o fredda prima della calibrazione e non è stato concesso il tempo sufficiente per normalizzarsi
• La piastra non è supportata correttamente
• Cambiamento di temperatura
• bozze
• Luce solare diretta o altro calore radiante sulla superficie della piastra.Assicurati che l'illuminazione ambientale non riscaldi la superficie
• Variazioni nel gradiente di temperatura verticale tra inverno ed estate (se possibile, conoscere la temperatura del gradiente verticale al momento dell'esecuzione della calibrazione.)
• Alla piastra non è stato concesso il tempo sufficiente per normalizzarsi dopo la spedizione
• Uso improprio di apparecchiature di ispezione o utilizzo di apparecchiature non calibrate
• Cambiamenti superficiali derivanti dall'usura

Quanti tipi di fori sul granito di precisione?

Scanalature su componenti di precisione in granito

Per molte fabbriche, sale di ispezione e laboratori, le piastre di superficie in granito di precisione vengono utilizzate come base per misurazioni accurate.Poiché ogni misurazione lineare dipende da una superficie di riferimento precisa da cui vengono prese le dimensioni finali, le piastre di superficie forniscono il miglior piano di riferimento per l'ispezione del lavoro e il layout prima della lavorazione.Sono anche basi ideali per effettuare misurazioni di altezza e superfici di misura.Inoltre, un elevato grado di planarità, stabilità, qualità complessiva e lavorazione li rendono una buona scelta per il montaggio di sofisticati sistemi di misura meccanici, elettronici e ottici.Per ognuno di questi processi di misurazione, è imperativo mantenere calibrate le piastre di superficie.

Ripetere le misurazioni e la planarità

Sia la planarità che le misurazioni ripetute sono fondamentali per garantire una superficie precisa.La planarità può essere considerata come tutti i punti della superficie contenuti all'interno di due piani paralleli, il piano di base e il piano del tetto.La misura della distanza tra i piani è la planarità complessiva della superficie.Questa misurazione della planarità comporta comunemente una tolleranza e può includere una designazione del grado.

Le tolleranze di planarità per tre qualità standard sono definite nelle specifiche federali come determinato dalla seguente formula:

Standard DIN, standard GB, standard ASME, standard JJS... paesi diversi con stand diversi...

Maggiori dettagli sulla norma.

Oltre alla planarità deve essere garantita la ripetibilità.Una misurazione ripetuta è una misurazione delle aree di planarità locale.È una misurazione effettuata in un punto qualsiasi della superficie di una piastra che si ripeterà entro la tolleranza indicata.Il controllo della planarità dell'area locale con una tolleranza più stretta rispetto alla planarità complessiva garantisce un cambiamento graduale nel profilo di planarità della superficie, riducendo così al minimo gli errori locali.

Per garantire che una piastra di superficie soddisfi sia le specifiche di planarità che quelle di misurazione ripetuta, i produttori di piastre di superficie in granito dovrebbero utilizzare la specifica federale GGG-P-463c come base per le loro specifiche.Questo standard riguarda la precisione della misurazione ripetuta, le proprietà del materiale della piastra di superficie in granito, la finitura superficiale, la posizione del punto di supporto, la rigidità, i metodi accettabili di ispezione e installazione di inserti filettati.

Controllo della precisione della piastra

Seguendo alcune semplici linee guida, l’investimento in un piano in granito dovrebbe durare molti anni.A seconda dell'utilizzo della piastra, dell'ambiente dell'officina e della precisione richiesta, la frequenza di controllo della precisione della piastra superficiale varia.Una regola pratica generale prevede che una nuova piastra riceva una ricalibrazione completa entro un anno dall'acquisto.Se la piastra viene utilizzata frequentemente è consigliabile ridurre questo intervallo a sei mesi.

Prima che una piastra di superficie si sia usurata oltre le specifiche di planarità complessiva, mostrerà montanti usurati o ondulati.L'ispezione mensile per individuare errori di misurazione ripetuti utilizzando un misuratore di lettura ripetuta identificherà i punti di usura.Un misuratore di lettura ripetuta è uno strumento ad alta precisione che rileva l'errore locale e può essere visualizzato su un amplificatore elettronico ad alto ingrandimento.

Un programma di ispezione efficace dovrebbe includere controlli regolari con un autocollimatore, fornendo una calibrazione effettiva della planarità complessiva riconducibile al National Institute of Standards and Technology (NIST).Di tanto in tanto è necessaria una calibrazione completa da parte del produttore o di un'azienda indipendente.

Variazioni tra le calibrazioni

In alcuni casi, ci sono variazioni tra le calibrazioni delle piastre di superficie.A volte fattori come il cambiamento della superficie derivante dall'usura, l'uso errato delle apparecchiature di ispezione o l'uso di apparecchiature non calibrate possono spiegare queste variazioni.I due fattori più comuni, tuttavia, sono la temperatura e il supporto.

Una delle variabili più importanti è la temperatura.Ad esempio, la superficie potrebbe essere stata lavata con una soluzione calda o fredda prima della calibrazione e non è stato concesso il tempo sufficiente per normalizzarsi.Altre cause di variazione della temperatura includono correnti d'aria fredda o calda, luce solare diretta, illuminazione dall'alto o altre fonti di calore radiante sulla superficie della piastra.

Possono esserci anche variazioni nel gradiente termico verticale tra inverno ed estate.In alcuni casi, alla piastra non viene concesso il tempo sufficiente per normalizzarsi dopo la spedizione.È una buona idea registrare la temperatura del gradiente verticale nel momento in cui viene eseguita la calibrazione.

Un'altra causa comune di variazione della calibrazione è una piastra supportata in modo improprio.Una piastra di superficie dovrebbe essere supportata in tre punti, idealmente posizionati al 20% della lunghezza dalle estremità della piastra.Due supporti dovrebbero essere posizionati al 20% della larghezza rispetto ai lati lunghi e il supporto rimanente dovrebbe essere centrato.

Solo tre punti possono poggiare solidamente su qualcosa che non sia una superficie di precisione.Tentare di sostenere la piastra in più di tre punti farà sì che la piastra riceva il supporto da varie combinazioni di tre punti, che non saranno gli stessi tre punti su cui è stata supportata durante la produzione.Ciò introdurrà errori poiché la piastra si flette per conformarsi alla nuova disposizione di supporto.Prendi in considerazione l'utilizzo di supporti in acciaio con travi di supporto progettate per allinearsi con i punti di supporto adeguati.Supporti a questo scopo sono generalmente disponibili presso il produttore delle piastre di riscontro.

Se la piastra è adeguatamente supportata, un livellamento preciso è necessario solo se l'applicazione lo specifica.Il livellamento non è necessario per mantenere la precisione di una piastra adeguatamente supportata.

Prolunga la durata della piastra

Seguire alcune linee guida ridurrà l'usura su una piastra di superficie in granito e, in definitiva, ne prolungherà la durata.

Innanzitutto è importante mantenere la piastra pulita.La polvere abrasiva trasportata dall'aria è solitamente la principale fonte di usura su una piastra, poiché tende a incorporarsi nei pezzi e nelle superfici di contatto dei calibri.

È anche importante coprire le piastre per proteggerle da polvere e danni.La durata dell'usura può essere prolungata coprendo la piastra quando non in uso.

Ruotare periodicamente la piastra in modo che una singola area non riceva un utilizzo eccessivo.Inoltre, si consiglia di sostituire i pattini di contatto in acciaio sul misuratore con pattini in carburo.

Evitare di appoggiare cibi o bevande analcoliche sul piatto.Molte bevande analcoliche contengono acido carbonico o fosforico, che può dissolvere i minerali più morbidi e lasciare piccole cavità sulla superficie.

Dove riapplicare

Quando è necessario rifare la superficie di una lastra di granito, valutare se eseguire questo servizio in loco o presso la struttura di calibrazione.È sempre preferibile far rilappare la piastra in fabbrica o in una struttura dedicata.Se, tuttavia, la piastra non è eccessivamente usurata, generalmente entro 0,001 pollici dalla tolleranza richiesta, può essere rifatta la superficie in loco.Se una piastra è usurata al punto da essere fuori tolleranza di oltre 0,001 pollici, o se è molto bucherellata o intaccata, deve essere inviata alla fabbrica per la molatura prima di rilapparla.

Una struttura di calibrazione dispone dell'attrezzatura e delle impostazioni di fabbrica che forniscono le condizioni ottimali per una corretta calibrazione delle piastre e, se necessario, rilavorazione.

È necessario prestare la massima attenzione nella selezione di un tecnico per la calibrazione e il rifacimento della superficie in loco.Richiedi l'accreditamento e verifica che l'attrezzatura che il tecnico utilizzerà abbia una calibrazione tracciabile.Anche l'esperienza è un fattore importante, poiché occorrono molti anni per imparare a lappare correttamente il granito con precisione.

Le misurazioni critiche iniziano con una piastra di superficie in granito di precisione come linea di base.Garantendo un riferimento affidabile utilizzando una piastra di superficie adeguatamente calibrata, i produttori dispongono di uno degli strumenti essenziali per misurazioni affidabili e parti di migliore qualità.Q

Lista di controllo per le variazioni di calibrazione

1. La superficie è stata lavata con una soluzione calda o fredda prima della calibrazione e non è stato concesso il tempo sufficiente per normalizzarsi.

2. La piastra non è supportata correttamente.

3. Cambiamento di temperatura.

4. Bozze.

5. Luce solare diretta o altro calore radiante sulla superficie della piastra.Assicurati che l'illuminazione ambientale non riscaldi la superficie.

6. Variazioni del gradiente termico verticale tra inverno ed estate.Se possibile, conoscere la temperatura del gradiente verticale nel momento in cui viene eseguita la calibrazione.

7. Alla piastra non è stato concesso il tempo sufficiente per normalizzarsi dopo la spedizione.

8. Uso improprio di apparecchiature di ispezione o utilizzo di apparecchiature non calibrate.

9. Cambiamenti superficiali dovuti all'usura.

Suggerimenti tecnici

• Poiché ogni misurazione lineare dipende da una superficie di riferimento accurata da cui vengono prese le dimensioni finali, le piastre di superficie forniscono il miglior piano di riferimento per l'ispezione del lavoro e il layout prima della lavorazione.
• Il controllo della planarità dell'area locale con una tolleranza più stretta rispetto alla planarità complessiva garantisce un cambiamento graduale nel profilo di planarità della superficie, riducendo così al minimo gli errori locali.
• Un programma di ispezione efficace dovrebbe includere controlli regolari con un autocollimatore, fornendo una calibrazione effettiva della planarità complessiva riconducibile all'Autorità di ispezione nazionale.

Tra le particelle minerali che compongono il granito, oltre il 90% sono feldspato e quarzo, di cui il feldspato è il più importante.Il feldspato è spesso bianco, grigio e rosso carne, mentre il quarzo è per lo più incolore o bianco grigiastro, che costituisce il colore di base del granito.Il feldspato e il quarzo sono minerali duri ed è difficile spostarli con un coltello d'acciaio.Per quanto riguarda le macchie scure nel granito, principalmente mica nera, sono presenti altri minerali.Sebbene la biotite sia relativamente morbida, la sua capacità di resistere allo stress non è debole e allo stesso tempo ne è presente una piccola quantità nel granito, spesso inferiore al 10%.Questa è la condizione materiale in cui il granito è particolarmente resistente.

Un altro motivo per cui il granito è resistente è che le sue particelle minerali sono strettamente legate tra loro e sono incastonate l'una nell'altra.I pori spesso rappresentano meno dell'1% del volume totale della roccia.Ciò conferisce al granito la capacità di resistere a forti pressioni e non viene facilmente penetrato dall'umidità.

I componenti in granito sono realizzati in pietra senza ruggine, resistenza agli acidi e agli alcali, buona resistenza all'usura e lunga durata, nessuna manutenzione speciale.I componenti di precisione in granito vengono utilizzati principalmente nell'utensileria dell'industria meccanica.Pertanto vengono chiamati componenti di precisione in granito o componenti in granito.Le caratteristiche dei componenti di precisione in granito sono sostanzialmente le stesse delle piattaforme in granito.Introduzione agli utensili e alla misurazione dei componenti di precisione in granito: la lavorazione di precisione e la tecnologia di microlavorazione sono importanti direzioni di sviluppo dell'industria manifatturiera di macchinari e sono diventati un indicatore importante per misurare un livello high-tech.Lo sviluppo di tecnologie all'avanguardia e l'industria della difesa sono inseparabili dalla tecnologia della lavorazione di precisione e della microlavorazione.I componenti in granito possono scorrere dolcemente nella misurazione, senza ristagni.Misurazione della superficie di lavoro, i graffi generali non influiscono sulla precisione della misurazione.I componenti in granito devono essere progettati e prodotti in base ai requisiti della domanda.

Campo di applicazione:

Come tutti sappiamo, sempre più macchine e attrezzature scelgono componenti di precisione in granito.

I componenti in granito sono utilizzati per movimenti dinamici, motori lineari, cmm, cnc, macchine laser...

non esitare a contattarci per ulteriori informazioni.

I dispositivi di misurazione del granito e i componenti meccanici del granito sono realizzati in granito nero Jinan di alta qualità.Grazie alla loro elevata precisione, lunga durata, buona stabilità e resistenza alla corrosione, sono stati sempre più utilizzati nell'ispezione dei prodotti dell'industria moderna e in aree scientifiche come l'aerospaziale meccanica e le ricerche scientifiche.

Vantaggi

----Due volte più duro della ghisa;

----Cambiamenti minimi di dimensione sono dovuti a cambiamenti di temperatura;

----Senza strizzature, quindi non c'è interruzione del lavoro;

---- Privo di bave o sporgenze grazie alla struttura a grana fine e all'aderenza insignificante, che garantisce un elevato grado di planarità per una lunga durata e non provoca danni ad altre parti o strumenti;

----Funzionamento senza problemi per l'uso con materiali magnetici;

----Lunga durata e assenza di ruggine, con conseguenti bassi costi di manutenzione.

Le piastre di superficie in granito di precisione sono lappate con precisione secondo elevati standard di planarità per ottenere precisione e vengono utilizzate come base per il montaggio di sofisticati sistemi di misurazione meccanici, elettronici e ottici.

Alcune delle caratteristiche uniche della piastra di superficie in granito:

Uniformità nella durezza;

Preciso in condizioni di carico;

Assorbente delle vibrazioni;

Facile da pulire;

Resistente all'avvolgimento;

Bassa porosità;

Non abrasivo;

Non magnetico

Vantaggi della piastra di superficie in granito

In primo luogo, la roccia dopo un lungo periodo di invecchiamento naturale, struttura uniforme, coefficiente minimo, lo stress interno scompare completamente, non si deforma, quindi la precisione è elevata.

In secondo luogo, non ci saranno graffi, non in condizioni di temperatura costante, a temperatura ambiente è anche possibile mantenere la precisione della misurazione della temperatura.

In terzo luogo, non la magnetizzazione, la misurazione può essere un movimento fluido, nessuna sensazione di scricchiolio, non influenzata dall'umidità, l'aereo è fisso.

Quattro, la rigidità è buona, la durezza è elevata, la resistenza all'abrasione è forte.

Cinque, non hanno paura dell'erosione dei liquidi acidi e alcalini, non arrugginiscono, non devono dipingere con olio, micropolvere non facile da appiccicare, manutenzione, facile manutenzione, lunga durata.

Perché scegliere la base in granito invece del basamento in ghisa?

1. La base della macchina in granito potrebbe mantenere una precisione più elevata rispetto alla base della macchina in ghisa.la base della macchina in ghisa è facilmente influenzata dalla temperatura e dall'umidità, ma la base della macchina in granito no;

2. Con le stesse dimensioni della base della macchina in granito e della base in ghisa, la base della macchina in granito è più economica della ghisa;

3. La base speciale della macchina in granito è più facile da rifinire rispetto alla base della macchina in ghisa.

Le piastre per superfici in granito sono strumenti chiave nei laboratori di ispezione in tutto il paese.La superficie calibrata ed estremamente piatta di una piastra di superficie consente agli ispettori di utilizzarla come base per le ispezioni delle parti e la calibrazione dello strumento.Senza la stabilità garantita dalle piastre di superficie, molte delle parti con tolleranze strette in vari campi tecnologici e medici sarebbero molto più difficili, se non impossibili, da produrre correttamente.Naturalmente, per utilizzare un blocco di superficie in granito per calibrare e ispezionare altri materiali e strumenti, è necessario valutare la precisione del granito stesso.Gli utenti possono calibrare una piastra di superficie in granito per garantirne la precisione.

Pulire la piastra di superficie in granito prima della calibrazione.Versare una piccola quantità di detergente per piastre su un panno pulito e morbido e pulire la superficie del granito.Asciugare immediatamente il detergente dalla piastra di superficie con un panno asciutto.Non lasciare asciugare il liquido detergente all'aria.

Posizionare un misuratore di misurazione ripetuto al centro della piastra di superficie in granito.

Azzerare il misuratore di misurazione ripetuto sulla superficie della piastra di granito.

Muovi lentamente il misuratore sulla superficie del granito.Osserva l'indicatore del misuratore e registra i picchi di eventuali variazioni di altezza mentre muovi lo strumento sulla piastra.

Confronta la variazione di planarità sulla superficie della lastra con le tolleranze della lastra di superficie, che varia in base alle dimensioni della lastra e al grado di planarità del granito.Consulta la specifica federale GGG-P-463c (vedi Risorse) per determinare se la tua lastra soddisfa i requisiti di planarità per dimensioni e grado.La variazione tra il punto più alto della piastra e il punto più basso della piastra costituisce la misura della sua planarità.

Verificare che le maggiori variazioni di profondità sulla superficie della lastra rientrino nelle specifiche di ripetibilità per una lastra di quelle dimensioni e grado.Consulta la specifica federale GGG-P-463c (vedi Risorse) per determinare se la tua lastra soddisfa i requisiti di ripetibilità per le sue dimensioni.Rifiutare la piastra di superficie se anche un singolo punto non soddisfa i requisiti di ripetibilità.

Smettere di utilizzare una piastra di superficie in granito che non soddisfa i requisiti federali.Restituire la piastra al produttore o a un'azienda specializzata in superfici in granito per far rilucidare il blocco in modo che soddisfi le specifiche.

Mancia

Eseguire calibrazioni formali almeno una volta all'anno, anche se le piastre di superficie in granito soggette a un uso intenso dovrebbero essere calibrate più frequentemente.

La calibrazione formale e registrabile negli ambienti di produzione o di ispezione viene spesso condotta dal controllo qualità o da un fornitore di servizi di calibrazione esterno, sebbene chiunque possa utilizzare un misuratore di misurazione ripetitivo per controllare in modo informale una piastra di superficie prima dell'uso.

La storia antica delle lastre di superficie in granito

Prima della seconda guerra mondiale, i produttori utilizzavano piastre di superficie in acciaio per il controllo dimensionale delle parti.Durante la seconda guerra mondiale la necessità di acciaio aumentò notevolmente e molte piastre di superficie in acciaio furono fuse.Era necessaria una sostituzione e il granito è diventato il materiale preferito grazie alle sue proprietà metrologiche superiori.

Sono diventati evidenti numerosi vantaggi del granito rispetto all’acciaio.Il granito è più duro, anche se più fragile e soggetto a scheggiature.Puoi lappare il granito fino a ottenere una planarità molto maggiore e più velocemente dell'acciaio.Il granito ha anche la proprietà desiderabile di una minore dilatazione termica rispetto all'acciaio.Inoltre, se una piastra d'acciaio necessitava di riparazione, doveva essere raschiata a mano da artigiani che applicavano le loro competenze anche nella ricostruzione di macchine utensili.

Come nota a margine, alcune piastre di superficie in acciaio sono ancora in uso oggi.

Proprietà metrologiche delle lastre di granito

Il granito è una roccia ignea formata da eruzioni vulcaniche.In confronto, il marmo è pietra calcarea metamorfizzata.Per l'uso metrologico, il granito selezionato deve soddisfare i requisiti specifici delineati nella specifica federale GGG-P-463c, d'ora in poi denominata Fed Specs, e in particolare, Parte 3.1 3.1 Tra le Fed Specs, il granito dovrebbe avere una struttura a grana da fine a media.

Il granito è un materiale duro, ma la sua durezza varia per diversi motivi.Un tecnico esperto di lastre di granito può stimare la durezza in base al suo colore, che è un'indicazione del contenuto di quarzo.La durezza del granito è una proprietà definita in parte dalla quantità di contenuto di quarzo e dalla mancanza di mica.I graniti rossi e rosa tendono ad essere i più duri, i grigi hanno una durezza media e i neri sono i più morbidi.

Il modulo di elasticità di Young viene utilizzato per esprimere la flessibilità o indicazione della durezza della pietra.Il granito rosa ha una media di 3-5 punti sulla scala, i grigi 5-7 punti e i neri 7-10 punti.Più piccolo è il numero, più duro tende ad essere il granito.Maggiore è il numero, più il granito è morbido e flessibile.È importante conoscere la durezza del granito quando si sceglie lo spessore richiesto per i gradi di tolleranza e il peso delle parti e dei calibri posti su di esso.

Ai vecchi tempi, quando c’erano dei veri macchinisti, conosciuti dai loro opuscoli sulle tabelle di trigonometria nelle tasche delle camicie, il granito nero era considerato “il migliore”.Il Migliore definito come il tipo che ha dato maggiore resistenza all'usura o è più duro.Uno svantaggio è che i graniti più duri tendono a scheggiarsi o ad ammaccarsi più facilmente.I macchinisti erano così convinti che il granito nero fosse il migliore che alcuni produttori di granito rosa lo tingevano di nero.

Ho personalmente assistito al fatto che un piatto è stato lasciato cadere da un carrello elevatore durante lo spostamento dal magazzino.Il piatto colpì il pavimento e si spezzò in due rivelando il vero colore rosa.Prestare attenzione se si pianifica un acquisto di granito nero dalla Cina.Ti consigliamo di sprecare i tuoi soldi in qualche altro modo.Una lastra di granito può variare in durezza al suo interno.Una striscia di quarzo può essere molto più dura del resto della piastra superficiale.Uno strato di gabbro nero può rendere un'area molto più morbida.I tecnici di riparazione delle piastre di superficie ben addestrati ed esperti sanno come gestire queste aree morbide.

Gradi delle piastre di superficie

Esistono quattro gradi di piastre di superficie.Grado di laboratorio AA e A, Grado di ispezione della stanza B e il quarto è Grado di officina.I gradi AA e A sono i più piatti con tolleranze di planarità migliori di 0,00001 pollici per una piastra di grado AA.I gradi da officina sono i meno piatti e, come suggerisce il nome, sono destinati all'uso nelle sale attrezzi.Mentre il Grado AA, il Grado A e il Grado B sono destinati all'uso in un laboratorio di ispezione o di controllo qualità.

PTest roper per la calibrazione della piastra di superficie

Ho sempre detto ai miei clienti che posso tirare fuori dalla mia chiesa qualsiasi bambino di 10 anni e insegnargli in pochi giorni come testare un piatto.Non è difficile.Richiede una certa tecnica per eseguire rapidamente il compito, tecniche che si imparano con il tempo e molte ripetizioni.Dovrei informarti, e non posso sottolinearlo abbastanza, che la Fed Spec GGG-P-463c NON È una procedura di calibrazione!Ne parleremo più avanti.

Secondo le specifiche della Fed, la calibrazione dei controlli di planarità complessiva (riquadro medio) e di ripetibilità (usura localizzata) è obbligatoria.L'unica eccezione è rappresentata dalle piastre di piccole dimensioni, per le quali è richiesta solo la ripetibilità.

Inoltre, altrettanto importante quanto gli altri test, è il test dei gradienti termici.(Vedi Delta T di seguito)

Figura 1

Il test di planarità prevede 4 metodi approvati.Livelle elettroniche, autocollimazione, laser e un dispositivo noto come localizzatore aereo.Utilizziamo solo livelli elettronici perché sono il metodo più preciso e veloce per diversi motivi.

Laser e autocollimatori utilizzano come riferimento un raggio di luce molto rettilineo.Si effettua una misura di rettilineità di una lastra di granito confrontando la variazione della distanza tra la lastra di superficie e il fascio di luce.Prendendo un raggio di luce rettilineo e colpendolo su un bersaglio del riflettore mentre si sposta il bersaglio del riflettore lungo la piastra di superficie, la distanza tra il raggio emesso e il raggio di ritorno è una misura di rettilineità.

Ecco il problema con questo metodo.Il bersaglio e la sorgente sono influenzati dalle vibrazioni, dalla temperatura ambiente, da un bersaglio non piatto o graffiato, dalla contaminazione dell'aria e dal movimento dell'aria (correnti).Tutti questi contribuiscono ad ulteriori componenti di errore.Inoltre, il contributo di errore dell'operatore derivante dai controlli con autocollimatore è maggiore.

Un utente esperto di collimatori automatici può effettuare misurazioni molto accurate, ma deve ancora affrontare problemi di coerenza delle letture, soprattutto su distanze maggiori poiché le riflessioni tendono ad allargarsi o diventare leggermente sfocate.Inoltre, un bersaglio non perfettamente piatto e una lunga giornata trascorsa a scrutare attraverso l'obiettivo producono ulteriori errori.

Un dispositivo di localizzazione aerea è semplicemente stupido.Questo dispositivo utilizza come riferimento un raggio di luce piuttosto rettilineo (rispetto a un raggio di luce laser o collimato estremamente rettilineo).Non solo il dispositivo meccanico utilizza un indicatore normalmente con una risoluzione di soli 20 µ pollici, ma la non rettilineità della barra e i materiali diversi aumentano significativamente gli errori di misurazione.A nostro avviso, sebbene il metodo sia accettabile, nessun laboratorio competente utilizzerebbe mai un dispositivo di localizzazione aerea come strumento di ispezione finale.

I livelli elettronici utilizzano la gravità come riferimento.I livelli elettronici differenziali non sono influenzati dalle vibrazioni.Hanno una risoluzione di soli 0,1 secondi d'arco e le misurazioni sono veloci, precise e il contributo di errore da parte di un operatore esperto è minimo.Né i localizzatori di piani né gli autocollimatori forniscono grafici topografici (Figura 1) o isometrici (Figura 2) della superficie generati dal computer.

figura 2

Una corretta planarità della prova superficiale

Una corretta planarità del test della superficie è una parte così importante di questo documento che avrei dovuto inserirla all'inizio.Come affermato in precedenza, le specifiche della Fed.GGG-p-463c NON È un metodo di calibrazione.Serve come guida per molti aspetti del granito di grado metrologico il cui acquirente previsto è un'agenzia governativa federale e che include i metodi di prova e le tolleranze o i gradi.Se un appaltatore dichiara di aver aderito alle specifiche Fed, il valore di planarità sarà determinato mediante il metodo Moody.

Moody era un tizio che negli anni '50 ideò un metodo matematico per determinare la planarità complessiva e tenere conto dell'orientamento delle linee testate, se erano sufficientemente vicine sullo stesso piano.Niente è cambiato.Allied Signal ha provato a migliorare il metodo matematico ma ha concluso che le differenze erano così piccole che non ne valeva la pena.

Se un appaltatore di piastre di superficie utilizza livelli elettronici o laser, utilizza un computer per assisterlo con i calcoli.Senza l'ausilio del computer, il tecnico che utilizza l'autocollimazione deve calcolare le letture manualmente.In realtà non è così.Ci vuole troppo tempo e francamente potrebbe essere troppo impegnativo.In un test di planarità utilizzando il metodo Moody, il tecnico verifica la rettilineità di otto linee in una configurazione Union Jack.

Il metodo Moody

Il metodo Moody è un metodo matematico per determinare se le otto linee sono sullo stesso piano.Altrimenti, hai solo 8 linee rette che possono o meno trovarsi sullo stesso piano o nelle sue vicinanze.Inoltre, un appaltatore che dichiara di aderire alle specifiche della Fed e di utilizzare l'autocollimazione, luidoveregenerare otto pagine di dati.Una pagina per ogni riga controllata per dimostrare l'esecuzione del test, della riparazione o di entrambi.Altrimenti l'appaltatore non ha idea di quale sia il reale valore di planarità.

Sono certo che se sei uno di quelli che fa calibrare le piastre da un appaltatore utilizzando l'autocollimazione, non hai mai visto quelle pagine!La Figura 3 è un esempio disolo unopagina di otto necessaria per calcolare la planarità complessiva.Un'indicazione di tale ignoranza e malizia è se il tuo rapporto contiene numeri arrotondati.Ad esempio, 200, 400, 650, ecc. Un valore calcolato correttamente è un numero reale.Ad esempio 325,4 uIn.Quando l'appaltatore utilizza il metodo di calcolo Moody e il tecnico calcola i valori manualmente, dovresti ricevere otto pagine di calcoli e un grafico isometrico.Il grafico isometrico mostra le diverse altezze lungo le diverse linee e la distanza che separa i punti di intersezione selezionati.

Figura 3(Ci vogliono otto pagine come questa per calcolare manualmente la planarità. Assicurati di chiedere perché non lo ottieni se il tuo appaltatore utilizza l'autocollimazione!)

Figura 4

I tecnici dei misuratori dimensionali utilizzano i livelli differenziali (Figura 4) come dispositivi preferiti per misurare le minime variazioni di angolarità da una stazione di misurazione all'altra.I livelli hanno una risoluzione fino a 0,1 secondi d'arco (5 u pollici utilizzando una slitta da 4") sono estremamente stabili, non sono influenzati da vibrazioni, distanze misurate, correnti d'aria, affaticamento dell'operatore, contaminazione dell'aria o qualsiasi problema inerente ad altri dispositivi .Aggiungi l'assistenza del computer e il compito diventa relativamente veloce, generando grafici topografici e isometrici che dimostrano la verifica e, soprattutto, la riparazione.

Un test di ripetibilità adeguato

La lettura ripetuta o la ripetibilità è il test più importante.L'attrezzatura che utilizziamo per eseguire il test di ripetibilità è un apparecchio per la lettura ripetuta, un LVDT e un amplificatore necessario per letture ad alta risoluzione.Impostiamo l'amplificatore LVDT su una risoluzione minima di 10 u pollici o 5 u pollici per lastre ad alta precisione.

Utilizzare un indicatore meccanico con una risoluzione di soli 20 u pollici è inutile se si tenta di verificare un requisito di ripetibilità di 35 u pollici.Gli indicatori hanno un'incertezza di 40 u pollici!La configurazione della lettura ripetuta imita la configurazione di un misuratore di altezza/parte.

La ripetibilità NON è la stessa cosa della planarità complessiva (piano medio).Mi piace pensare alla ripetibilità nel granito vista come una misurazione coerente del raggio.

Figura 5

Se provi la ripetibilità di una palla rotonda, hai dimostrato che il raggio della palla non è cambiato.(Il profilo ideale di una placca adeguatamente riparata ha una forma a corona convessa.) Tuttavia, è evidente che la sfera non è piatta.Beh, più o meno.Su una distanza estremamente breve, è piatto.Poiché la maggior parte del lavoro di ispezione prevede un misuratore di altezza molto vicino al pezzo, la ripetibilità diventa la proprietà più critica di una lastra di granito.È più importante la planarità complessiva, a meno che l'utente non stia controllando la rettilineità di una parte lunga.

Assicurati che il tuo appaltatore esegua un test di lettura ripetuto.Una piastra può avere una lettura ripetuta significativamente fuori tolleranza ma superare comunque un test di planarità!Sorprendentemente un laboratorio può ottenere l'accreditamento nei test che non includono la ripetizione del test di lettura.Un laboratorio che non può effettuare riparazioni o non è molto bravo nelle riparazioni preferisce eseguire solo test di planarità.La planarità cambia raramente a meno che non si sposti la piastra.

Il test di lettura ripetuta è il più semplice da testare ma il più difficile da ottenere durante la lappatura.Assicurati che il tuo appaltatore possa ripristinare la ripetibilità senza "incurvare" la superficie o lasciare onde sulla superficie.

Prova Delta T

Questo test prevede la misurazione della temperatura EFFETTIVA della pietra sulla sua superficie superiore e inferiore e il calcolo della differenza, Delta T, da riportare sul certificato.

È importante sapere che il coefficiente medio di dilatazione termica del granito è 3,5 uIn/pollice/grado.L'effetto della temperatura ambiente e dell'umidità su una lastra di granito è trascurabile.Tuttavia, una piastra di superficie può andare fuori tolleranza o talvolta migliorare anche se ha un Delta T di 0,3 – 0,5 gradi F. È necessario sapere se il Delta T è entro 0,12 gradi F da dove si trova il differenziale dall'ultima calibrazione .

È anche importante sapere che il piano di lavoro di una piastra migra verso il calore.Se la temperatura superiore è più calda di quella inferiore, la superficie superiore si alza.Se il fondo è più caldo, cosa rara, la superficie superiore affonda.Non è sufficiente per un responsabile della qualità o un tecnico sapere che la piastra è piatta e ripetibile al momento della calibrazione o della riparazione, ma sapere qual è il suo Delta T al momento del test di calibrazione finale.In situazioni critiche l'utente può, misurando lui stesso il Delta T, determinare se una piastra è andata fuori tolleranza esclusivamente a causa delle variazioni del Delta T.Fortunatamente, il granito impiega molte ore o addirittura giorni per acclimatarsi all'ambiente.Piccole fluttuazioni della temperatura ambiente durante il giorno non avranno alcun effetto.Per questi motivi non riportiamo la temperatura o l'umidità ambientale di calibrazione perché gli effetti sono trascurabili.

Usura della piastra di granito

Sebbene il granito sia più duro delle lastre di acciaio, il granito sviluppa comunque punti bassi sulla superficie.Il movimento ripetitivo delle parti e dei misuratori sulla piastra di superficie è la principale fonte di usura, soprattutto se la stessa area è costantemente utilizzata.Lo sporco e la polvere di molatura lasciati sulla superficie di una piastra accelerano il processo di usura poiché si insinuano tra le parti o i calibri e la superficie del granito.Quando si spostano parti e misuratori sulla sua superficie, la polvere abrasiva è solitamente la causa di ulteriore usura.Consiglio vivamente una pulizia costante per ridurre l'usura.Abbiamo notato l'usura delle piastre causata dalle consegne giornaliere di pacchi UPS posizionati sopra le piastre!Tali aree di usura localizzate influiscono sulle letture del test di ripetibilità della calibrazione.Evitare l'usura pulendo regolarmente.

Pulizia della piastra in granito

Per mantenere la piastra pulita, utilizzare un panno antipolvere per rimuovere la sabbia.Basta premere molto leggermente, in modo da non lasciare residui di colla.Un panno antipolvere ben utilizzato svolge un ottimo lavoro nel raccogliere la polvere di molatura tra una pulizia e l'altra.Non lavorare nello stesso posto.Sposta il tuo setup attorno alla piastra, distribuendo l'usura.È possibile utilizzare alcol per pulire un piatto, ma tieni presente che così facendo si raffredderà temporaneamente la superficie.L'acqua con una piccola quantità di sapone è eccellente.Anche i detergenti disponibili in commercio, come il detergente Starrett, sono ottimi da usare, ma assicurati di rimuovere tutti i residui di sapone dalla superficie.

Riparazione di lastre di granito

Dovrebbe essere ormai evidente l'importanza di assicurarsi che il fornitore di piastre di superficie esegua una calibrazione competente.I laboratori di tipo "Clearing House" che offrono programmi "Fai tutto con una chiamata" raramente hanno un tecnico in grado di eseguire le riparazioni.Anche se offrono riparazioni, non sempre dispongono di un tecnico con l'esperienza necessaria quando la piastra di superficie è notevolmente fuori tolleranza.

Se ti viene detto che una piastra non può essere riparata a causa dell'estrema usura, chiamaci.Molto probabilmente possiamo effettuare la riparazione.

I nostri tecnici svolgono un apprendistato da uno a un anno e mezzo sotto la guida di un tecnico specializzato in lastre di superficie.Definiamo un tecnico esperto di piastre di superficie come qualcuno che ha completato il proprio apprendistato e ha oltre dieci anni di esperienza aggiuntiva nella calibrazione e riparazione di piastre di superficie.Noi di Dimensional Gauge abbiamo tre tecnici esperti nello staff con oltre 60 anni di esperienza combinata.Uno dei nostri tecnici esperti è sempre disponibile per supporto e guida in caso di situazioni difficili.Tutti i nostri tecnici hanno esperienza nella calibrazione di piastre di superficie di tutte le dimensioni, da piccole a molto grandi, in condizioni ambientali variabili, in diversi settori e in importanti problemi di usura.

Le specifiche Fed prevedono requisiti di finitura specifici compresi tra 16 e 64. Rugosità aritmetica media (AA).Preferiamo una finitura compresa tra 30 e 35 AA.La ruvidità è appena sufficiente per garantire che le parti e i misuratori si muovano senza intoppi e non si attacchino o si strizzino sulla piastra di superficie.

Quando ripariamo, ispezioniamo la piastra per verificarne il corretto montaggio e la planarità.Utilizziamo un metodo di lappatura a secco, ma in casi di usura estrema che richiedono una sostanziale rimozione del granito, la lappatura è a umido.I nostri tecnici effettuano personalmente la pulizia, sono scrupolosi, veloci e precisi.Questo è importante perché il costo del servizio delle lastre di granito include i tempi di inattività e la perdita di produzione.Una riparazione competente è di fondamentale importanza e non dovresti mai scegliere un appaltatore in base al prezzo o alla convenienza.Alcuni lavori di calibrazione richiedono personale altamente qualificato.Ce l'abbiamo.

Rapporti di calibrazione finali

Per ogni riparazione e calibrazione della piastra di superficie, forniamo rapporti professionali dettagliati.I nostri rapporti contengono una quantità significativa di informazioni critiche e pertinenti.Specifiche della Fedrichiede la maggior parte delle informazioni che abbiamo fornito.Escludendo quelli contenuti in altri standard di qualità come ISO/IEC-17025, i requisiti minimi Fed.Le specifiche per i rapporti sono:

1. Dimensioni in piedi.(X'xX')

1. Colore
2. Stile (si riferisce a sporgenze senza morsetto o a due o quattro sporgenze)
3. Modulo di elasticità stimato
4. Tolleranza media del piano (determinata da grado/dimensione)
5. Ripeti la lettura Tolleranza (determinata dalla lunghezza diagonale in pollici)
6. Piano medio come trovato
7. Piano medio come a sinistra
8. Ripeti la lettura come trovato
9. Ripetere la lettura come a sinistra
10. Delta T (differenziale di temperatura tra le superfici superiore e inferiore)

Se il tecnico deve eseguire lavori di lappatura o riparazione del piano di riscontro, il certificato di calibrazione è accompagnato da un tracciato topografico o isometrico per dimostrare la validità della riparazione.

Una parola sugli accreditamenti ISO/IEC-17025 e sui laboratori che li possiedono

Solo perché un laboratorio è accreditato nella calibrazione delle piastre di superficie non significa necessariamente che sappia cosa sta facendo e tanto meno lo faccia correttamente!Né implica necessariamente che il laboratorio possa riparare.Gli organismi di accreditamento non fanno distinzione tra verifica o taratura (riparazione).AE ne conosco uno, forse2enti di accreditamento che lo farannoLcravattaAnastro attorno al mio cane se gli avessi pagato abbastanza soldi!È un fatto triste.Ho visto laboratori ottenere l'accreditamento eseguendo solo uno dei tre test richiesti.Inoltre, ho visto laboratori ottenere l'accreditamento con incertezze irrealistiche e ottenere l'accreditamento senza alcuna prova o dimostrazione di come calcolavano i valori.È tutto sfortunato.

Somma

Non puoi sottovalutare il ruolo delle lastre di granito di precisione.Il riferimento piatto fornito dalle piastre di granito è la base su cui si effettuano tutte le altre misurazioni.

Puoi utilizzare gli strumenti di misura più moderni, più accurati e più versatili.Tuttavia, è difficile ottenere misurazioni accurate se la superficie di riferimento non è piana.Una volta, un potenziale cliente mi ha detto "beh, è ​​semplicemente rock!"La mia risposta: "OK, hai ragione e sicuramente non puoi giustificare l'intervento di esperti per la manutenzione delle tue lastre di superficie".

Il prezzo non è mai un buon motivo per scegliere gli appaltatori di piastre di superficie.Acquirenti, contabili e un numero allarmante di ingegneri della qualità non sempre capiscono che ricertificare le lastre di granito non è come ricertificare un micrometro, un calibro o un multimetro digitale.

Alcuni strumenti richiedono competenza, non un prezzo basso.Detto questo, le nostre tariffe sono molto ragionevoli.Soprattutto per avere la certezza che eseguiamo correttamente il lavoro.Andiamo ben oltre i requisiti ISO-17025 e le specifiche federali in termini di valore aggiunto.

La base in granito di precisione può migliorare le prestazioni delle macchine utensili

I requisiti sono in costante aumento nell'ingegneria meccanica in generale e nella costruzione di macchine utensili in particolare.Raggiungere i massimi valori di precisione e prestazione senza aumentare i costi è una sfida costante per essere competitivi.In questo caso il basamento della macchina utensile è un fattore decisivo.Pertanto sempre più produttori di macchine utensili puntano sul granito.Grazie ai suoi parametri fisici offre evidenti vantaggi che non possono essere raggiunti con l’acciaio o il calcestruzzo polimerico.

Il granito è una cosiddetta roccia vulcanica profonda e presenta una struttura molto densa e omogenea con un coefficiente di dilatazione estremamente basso, una bassa conduttività termica e un elevato smorzamento delle vibrazioni.

Di seguito scoprirete perché l'opinione comune secondo cui il granito è adatto principalmente solo come base per macchine di misura a coordinate di fascia alta è superata da tempo e perché questo materiale naturale come base per macchine utensili rappresenta un'alternativa molto vantaggiosa all'acciaio o alla ghisa anche per elevate -macchine utensili di precisione.

Possiamo produrre componenti in granito per movimento dinamico, componenti in granito per motori lineari, componenti in granito per ndt, componenti in granito per raggi X, componenti in granito per cmm, componenti in granito per cnc, componenti in granito di precisione per laser, componenti in granito per il settore aerospaziale, componenti in granito per palchi di precisione ...

Alto Valore Aggiunto Senza Costi Aggiuntivi
Il crescente utilizzo del granito nell’ingegneria meccanica non è dovuto tanto al massiccio aumento del prezzo dell’acciaio.Piuttosto è perché il valore aggiunto per la macchina utensile ottenuto con un basamento macchina in granito è possibile con costi aggiuntivi minimi o addirittura nulli.Ciò è dimostrato dal confronto dei costi di noti produttori di macchine utensili in Germania e in Europa.

Il notevole miglioramento in termini di stabilità termodinamica, smorzamento delle vibrazioni e precisione a lungo termine reso possibile dal granito non può essere ottenuto con un basamento in ghisa o acciaio, o solo a costi relativamente elevati.Ad esempio, gli errori termici possono rappresentare fino al 75% dell’errore totale di una macchina, con una compensazione spesso tentata dal software – con discreto successo.Grazie alla sua bassa conduttività termica, il granito è la base migliore per una precisione a lungo termine.

Con una tolleranza di 1 μm il granito soddisfa facilmente i requisiti di planarità secondo DIN 876 per il grado di precisione 00. Con un valore di 6 sulla scala di durezza da 1 a 10 è estremamente duro e con il suo peso specifico di 2,8 g /cm³ raggiunge quasi il valore dell'alluminio.Ciò si traduce anche in ulteriori vantaggi come velocità di avanzamento più elevate, accelerazioni degli assi più elevate e un prolungamento della durata dell'utensile per le macchine utensili da taglio.Pertanto, il passaggio da un basamento in ghisa ad un basamento in granito colloca la macchina utensile in questione nella classe high-end in termini di precisione e prestazioni – senza costi aggiuntivi.

Impronta ecologica migliorata del granito
A differenza di materiali come acciaio o ghisa, la pietra naturale non deve essere prodotta con grande dispendio di energia e additivi.Per l’estrazione e il trattamento delle superfici sono necessarie solo quantità relativamente piccole di energia.Ciò si traduce in un'impronta ecologica superiore, che anche alla fine della vita di una macchina supera quella dell'acciaio come materiale.Il letto in granito può costituire la base per una nuova macchina o essere utilizzato per scopi completamente diversi, come ad esempio la triturazione per la costruzione di strade.

Né mancano le risorse per il granito.È una roccia profonda formata dal magma all'interno della crosta terrestre.È "maturato" nel corso di milioni di anni ed è disponibile in grandissime quantità come risorsa naturale in quasi tutti i continenti, compresa tutta l'Europa.

Conclusione: i numerosi vantaggi dimostrabili del granito rispetto all'acciaio o alla ghisa giustificano la crescente disponibilità degli ingegneri meccanici a utilizzare questo materiale naturale come base per macchine utensili ad alta precisione e ad alte prestazioni.Informazioni dettagliate sulle proprietà del granito, vantaggiose per le macchine utensili e l'ingegneria meccanica, si trovano in questo ulteriore articolo.

Una misurazione ripetuta è una misurazione delle aree di planarità locale.La specifica della misurazione ripetuta afferma che una misurazione effettuata in qualsiasi punto della superficie di una piastra verrà ripetuta entro la tolleranza indicata.Un controllo più rigoroso della planarità dell'area locale rispetto alla planarità complessiva garantisce un cambiamento graduale nel profilo di planarità della superficie, riducendo così al minimo gli errori locali.

La maggior parte dei produttori, compresi i marchi importati, aderiscono alle specifiche federali sulle tolleranze di planarità complessive, ma molti trascurano le misurazioni ripetute.Molte delle piastre economiche o di basso valore disponibili oggi sul mercato non garantiscono misurazioni ripetute.Un produttore che non garantisce misurazioni ripetute NON produce piastre che soddisfano i requisiti ASME B89.3.7-2013 o la specifica federale GGG-P-463c o DIN 876, GB, JJS...

Entrambi sono fondamentali per garantire una superficie di precisione per misurazioni accurate.Le specifiche di planarità da sole non sono sufficienti a garantire l’accuratezza della misurazione.Prendiamo ad esempio una piastra di superficie 36 X 48 di grado A di ispezione, che soddisfa SOLO le specifiche di planarità di .000300". Se il pezzo da controllare supera diversi picchi e il misuratore utilizzato è in un punto basso, l'errore di misurazione potrebbe essere la tolleranza completa in un'area, 000300"!In realtà, può essere molto più elevato se il misuratore poggia sulla pendenza di un piano inclinato.

Sono possibili errori di .000600"-.000800", a seconda della gravità della pendenza e della lunghezza del braccio del misuratore utilizzato.Se questa piastra avesse una specifica di misurazione ripetuta di .000050"FIR, l'errore di misurazione sarebbe inferiore a .000050" indipendentemente da dove viene effettuata la misurazione sulla piastra.Un altro problema, che di solito sorge quando un tecnico non addestrato tenta di rifare la superficie di una piastra in loco, è l'uso delle sole misurazioni ripetute per certificare una piastra.

Gli strumenti utilizzati per verificare la ripetibilità NON sono progettati per verificare la planarità complessiva.Quando impostati su zero su una superficie perfettamente curva, continueranno a leggere zero, sia che quella superficie sia perfettamente piana o perfettamente concava o convessa 1/2"! Verificano semplicemente l'uniformità della superficie, non la planarità. Solo una piastra che soddisfa sia le specifiche di planarità che le specifiche di misurazione ripetuta soddisfa realmente i requisiti ASME B89.3.7-2013 o la specifica federale GGG-P-463c.

Ask us about or flatness specification and repeat measurement promise by calling +86 19969991659 or emailing INFO@ZHHIMG.COM

Sì, ma possono essere garantiti solo per un determinato gradiente termico verticale.Gli effetti della dilatazione termica sulla piastra potrebbero facilmente causare una variazione della precisione superiore alla tolleranza se si verifica una variazione del gradiente.In alcuni casi, se la tolleranza è sufficientemente stretta, il calore assorbito dall'illuminazione ambientale può causare un cambiamento di gradiente sufficiente nell'arco di diverse ore.

Il granito ha un coefficiente di dilatazione termica di circa 0,0000035 pollici per pollice per 1°F.Ad esempio: una piastra di superficie da 36" x 48" x 8" ha una precisione di 0,000075" (1/2 di grado AA) con un gradiente di 0°F, la parte superiore e quella inferiore hanno la stessa temperatura.Se la parte superiore della piastra si riscalda fino al punto in cui è 1°F più calda rispetto alla parte inferiore, la precisione cambierebbe in .000275" convessa! Pertanto, ordinare una piastra con una tolleranza più stretta rispetto al grado AA da laboratorio dovrebbe essere preso in considerazione solo se c'è un adeguato controllo del clima.

Una piastra di superficie deve essere supportata in 3 punti, idealmente posizionati al 20% della lunghezza dalle estremità della piastra.Due supporti dovrebbero essere posizionati al 20% della larghezza rispetto ai lati lunghi e il supporto rimanente dovrebbe essere centrato.Solo 3 punti possono poggiare saldamente su qualsiasi cosa tranne che su una superficie di precisione.

La piastra deve essere supportata in questi punti durante la produzione e solo in questi tre punti durante l'uso.Tentare di sostenere la piastra in più di tre punti farà sì che la piastra riceva il supporto da varie combinazioni di tre punti, che non saranno gli stessi 3 punti su cui era supportata durante la produzione.Ciò introdurrà errori poiché la piastra si flette per conformarsi alla nuova disposizione di supporto.Tutti i supporti in acciaio zhhimg sono dotati di travi di supporto progettate per allinearsi con i punti di supporto adeguati.

Se la piastra è adeguatamente supportata, un livellamento preciso è necessario solo se l'applicazione lo richiede.Il livellamento non è necessario per mantenere la precisione di una piastra adeguatamente supportata.

Perché scegliere il granitoBasi macchinaEComponenti metrologici?

La risposta è "sì" per quasi tutte le applicazioni.I vantaggi del granito includono: assenza di ruggine o corrosione, quasi immune alla deformazione, nessuna gobba di compensazione in caso di scheggiatura, maggiore durata all'usura, azione più fluida, maggiore precisione, praticamente non magnetico, basso coefficiente di dilatazione termica e bassi costi di manutenzione.

Il granito è un tipo di roccia ignea estratta per la sua estrema resistenza, densità, durata e resistenza alla corrosione.Ma il granito è anche molto versatile: non è solo per quadrati e rettangoli!Infatti, Starrett Tru-Stone lavora con sicurezza con componenti in granito progettati in forme, angoli e curve di tutte le variazioni su base regolare, con risultati eccellenti.

Grazie alla nostra lavorazione all'avanguardia, le superfici tagliate possono essere eccezionalmente piatte.Queste qualità rendono il granito il materiale ideale per creare basi di macchine e componenti metrologici di dimensioni e design personalizzati.Il granito è:

lavorabile
perfettamente piatto una volta tagliato e rifinito
resistente alla ruggine
durevole
di lunga durata
Anche i componenti in granito sono facili da pulire.Quando crei progetti personalizzati, assicurati di scegliere il granito per i suoi vantaggi superiori.

NORME/APPLICAZIONI AD ALTA USURA
Il granito utilizzato da ZhongHui per i nostri prodotti con piastre di superficie standard ha un elevato contenuto di quarzo, che fornisce una maggiore resistenza all'usura e ai danni.I nostri colori Superior Black e Crystal Pink hanno bassi tassi di assorbimento d'acqua, riducendo al minimo la possibilità che i misuratori di precisione si arrugginiscano durante l'impostazione sulle piastre.I colori del granito offerti da ZhongHui provocano meno abbagliamento, il che significa meno affaticamento degli occhi per le persone che utilizzano le piastre.Abbiamo scelto i nostri tipi di granito tenendo conto della dilatazione termica nel tentativo di mantenere questo aspetto minimo.

APPLICAZIONI PERSONALIZZATE
Quando la tua applicazione richiede una piastra con forme personalizzate, inserti filettati, scanalature o altre lavorazioni, ti consigliamo di selezionare un materiale come Black Diabase.Questo materiale naturale offre rigidità superiore, eccellente smorzamento delle vibrazioni e migliore lavorabilità.

Sì, se non sono troppo usurati.Le nostre impostazioni e attrezzature di fabbrica consentono le condizioni ottimali per una corretta calibrazione delle piastre e, se necessario, rilavorazioni.Generalmente, se una piastra è entro .001" dalla tolleranza richiesta, può essere rifatta in loco. Se una piastra è usurata al punto da essere più di .001" fuori tolleranza, o se è molto vaiolata o intaccato, dovrà essere inviato alla fabbrica per la molatura prima della rilappatura.

È necessario prestare la massima attenzione nella selezione di un tecnico per la calibrazione e il rifacimento della superficie in loco.Ti invitiamo a prestare attenzione nella scelta del servizio di calibrazione.Richiedere l'accreditamento e verificare che l'attrezzatura che il tecnico utilizzerà abbia una calibrazione tracciabile dell'Istituto di ispezione nazionale.Ci vogliono molti anni per imparare a lappare correttamente il granito con precisione.

ZhongHui fornisce rapidi tempi di risposta alle calibrazioni eseguite nella nostra fabbrica.Invia le tue piastre per la calibrazione, se possibile.La vostra qualità e reputazione dipendono dalla precisione dei vostri strumenti di misura, comprese le piastre di riscontro!

Le nostre piastre di superficie nere hanno una densità significativamente più elevata e sono fino a tre volte più rigide.Pertanto, una lastra di colore nero non ha bisogno di essere spessa quanto una lastra di granito della stessa dimensione per avere una resistenza alla deflessione uguale o maggiore.Lo spessore ridotto significa meno peso e minori costi di spedizione.

Fai attenzione agli altri che utilizzano granito nero di qualità inferiore nello stesso spessore.Come affermato in precedenza, le proprietà del granito, come il legno o il metallo, variano in base al materiale e al colore e non costituiscono un indicatore accurato di rigidità, durezza o resistenza all'usura.Infatti molti tipi di granito nero e diabase sono molto teneri e non adatti all'applicazione di lastre di superficie.

No. L'attrezzatura specializzata e la formazione necessarie per rilavorare questi articoli richiedono che vengano restituiti alla fabbrica per la calibrazione e la rilavorazione.

SÌ.La ceramica e il granito hanno caratteristiche simili e i metodi utilizzati per calibrare e lappare il granito possono essere utilizzati anche con oggetti in ceramica.La ceramica è più difficile da lappare rispetto al granito, con conseguenti costi più elevati.

Sì, a condizione che gli inserti siano incassati sotto la superficie.Se gli inserti in acciaio sono a filo o sopra il piano della superficie, devono essere lamati verso il basso prima che la piastra possa essere lappata.Se necessario, possiamo fornire questo servizio.

SÌ.Gli inserti in acciaio con la filettatura desiderata (inglese o metrica) possono essere incollati con resina epossidica nella piastra nei punti desiderati.ZhongHui utilizza macchine CNC per fornire le posizioni degli inserti più strette entro +/- 0,005”.Per inserti meno critici, la nostra tolleranza di posizione per gli inserti filettati è ±.060". Altre opzioni includono barre a T in acciaio e scanalature a coda di rondine lavorate direttamente nel granito.

Gli inserti adeguatamente incollati utilizzando resina epossidica ad alta resistenza e di buona fattura resisteranno a una grande quantità di forza di torsione e taglio.In un test recente, utilizzando inserti filettati da 3/8"-16, un laboratorio di prova indipendente ha misurato la forza richiesta per estrarre un inserto con legante epossidico da una piastra di superficie. Sono state testate dieci piastre. Di queste dieci, in nove casi, la il granito si è fratturato per primo. Il carico medio nel punto di rottura è stato di 10.020 libbre per il granito grigio e di 12.310 libbre per quello nero. Nel singolo caso in cui un inserto si è staccato dalla piastra, il carico nel punto di rottura è stato di 12.990 libbre. ! Se un pezzo forma un ponte attraverso l'inserto e viene applicata una coppia estrema, è possibile generare una forza sufficiente per fratturare il granito. Parzialmente per questo motivo, ZhongHui fornisce linee guida per la massima coppia sicura che può essere applicata agli inserti con legante epossidico. : https://www.zhhimg.com/standard-thread-inserts-product/

Sì, ma solo presso il nostro stabilimento.Nel nostro stabilimento siamo in grado di ripristinare quasi tutte le piastre riportandole a condizioni pari al nuovo, solitamente per meno della metà del costo di sostituzione.I bordi danneggiati possono essere riparati esteticamente, le scanalature profonde, le scheggiature e le fosse possono essere levigate e i supporti collegati possono essere sostituiti.Inoltre, possiamo modificare la vostra piastra per aumentarne la versatilità aggiungendo inserti in acciaio massiccio o filettati e scanalature di taglio o labbri di bloccaggio, secondo le vostre specifiche.

Perché scegliere il granito?
Il granito è un tipo di roccia ignea formatasi sulla Terra milioni di anni fa.La composizione della roccia ignea conteneva molti minerali come il quarzo, estremamente duro e resistente all'usura.Oltre alla durezza e alla resistenza all'usura, il granito ha circa la metà del coefficiente di dilatazione della ghisa.Poiché il suo peso volumetrico è circa un terzo di quello della ghisa, il granito è più facile da manovrare.

Per i basamenti delle macchine e i componenti metrologici, il granito nero è il colore più utilizzato.Il granito nero ha una percentuale di quarzo più elevata rispetto ad altri colori ed è quindi il più resistente all'usura.

Il granito è conveniente e le superfici tagliate possono essere eccezionalmente piatte.Non solo può essere lappato manualmente per ottenere una precisione estrema, ma è anche possibile eseguire il ricondizionamento senza spostare la piastra o il tavolo fuori sede.Si tratta interamente di un'operazione di lappatura manuale e generalmente costa molto meno del ricondizionamento di un'alternativa in ghisa.

Queste qualità rendono il granito il materiale ideale per creare basi di macchine e componenti metrologici di dimensioni e design personalizzati come ilpiastra di superficie in granito.

ZhongHui produce prodotti in granito su misura creati per supportare requisiti di misurazione specifici.Questi articoli su misura variano dabordi dritti totri quadrati.A causa della natura versatile del granito, ilcomponentipuò essere prodotto in qualsiasi dimensione richiesta;sono resistenti e di lunga durata.

Vantaggi delle piastre di superficie in granito
L'importanza di misurare su una superficie piana fu stabilita dall'inventore britannico Henry Maudsley nel 1800.In qualità di innovatore di macchine utensili, ha stabilito che una produzione coerente di parti richiedeva una superficie solida per misurazioni affidabili.

La rivoluzione industriale ha creato una domanda per la misurazione delle superfici, quindi la società di ingegneria Crown Windley ha creato standard di produzione.Gli standard per le piastre di superficie furono stabiliti per la prima volta da Crown nel 1904 utilizzando il metallo.Con l'aumento della domanda e del costo del metallo, sono stati studiati materiali alternativi per la superficie di misurazione.

In America, il creatore del monumento Wallace Herman stabilì che il granito nero era un'eccellente alternativa al metallo per le lastre di superficie.Poiché il granito non è magnetico e non arrugginisce, divenne presto la superficie di misurazione preferita.

Una piastra di superficie in granito è un investimento essenziale per laboratori e strutture di prova.Su un supporto è possibile montare un piano in granito di 600 x 600 mm.I supporti forniscono un'altezza di lavoro di 34” (0,86 m) con cinque punti regolabili per il livellamento.

Per risultati di misurazione affidabili e coerenti, una piastra di superficie in granito è fondamentale.Poiché la superficie è un piano liscio e stabile, consente di manipolare con attenzione gli strumenti.

I principali vantaggi delle lastre di superficie in granito sono:

• Antiriflesso
• Resistente agli agenti chimici e alla corrosione
• Basso coefficiente di dilatazione rispetto al ferro da stiro, quindi meno influenzato dalle variazioni di temperatura
• Naturalmente rigido e resistente
• Il piano della superficie non viene influenzato se graffiato
• Non arrugginisce
• Non magnetico
• Facile da pulire e mantenere
• La calibrazione e il rifacimento della superficie possono essere eseguiti in loco
• Adatto alla foratura per inserti filettati di supporto
• Elevato smorzamento delle vibrazioni

Per molti negozi, sale di ispezione e laboratori, le piastre di superficie in granito di precisione vengono utilizzate come base per misurazioni accurate.Poiché ogni misurazione lineare dipende da una superficie di riferimento accurata da cui vengono prese le dimensioni finali, le piastre di superficie forniscono il miglior piano di riferimento per l'ispezione del lavoro e il layout prima della lavorazione.Sono anche basi ideali per effettuare misurazioni di altezza e superfici di misura.Inoltre, un elevato grado di planarità, stabilità, qualità complessiva e lavorazione li rendono una buona scelta per il montaggio di sofisticati sistemi di misura meccanici, elettronici e ottici.Per ognuno di questi processi di misurazione, è imperativo mantenere calibrate le piastre di superficie.

Ripetere le misurazioni e la planarità
Sia la planarità che le misurazioni ripetute sono fondamentali per garantire una superficie precisa.La planarità può essere considerata come tutti i punti della superficie contenuti all'interno di due piani paralleli, il piano di base e il piano del tetto.La misura della distanza tra i piani è la planarità complessiva della superficie.Questa misurazione della planarità comporta comunemente una tolleranza e può includere una designazione del grado.

Le tolleranze di planarità per tre qualità standard sono definite nelle specifiche federali come determinato dalla seguente formula:
Grado da laboratorio AA = (40 + diagonale² / 25) x 0,000001 pollici (unilaterale)
Grado di ispezione A = Grado di laboratorio AA x 2
Sala attrezzi Grado B = Laboratorio Grado AA x 4

Oltre alla planarità deve essere garantita la ripetibilità.Una misurazione ripetuta è una misurazione delle aree di planarità locale.È una misurazione effettuata in un punto qualsiasi della superficie di una piastra che si ripeterà entro la tolleranza indicata.Il controllo della planarità dell'area locale con una tolleranza più stretta rispetto alla planarità complessiva garantisce un cambiamento graduale nel profilo di planarità della superficie, riducendo così al minimo gli errori locali.

Per garantire che una piastra di superficie soddisfi sia le specifiche di planarità che quelle di misurazione ripetuta, i produttori di piastre di superficie in granito dovrebbero utilizzare la specifica federale GGG-P-463c come base per le loro specifiche.Questo standard riguarda la precisione della misurazione ripetuta, le proprietà dei materiali dei graniti delle piastre di superficie, la finitura superficiale, la posizione del punto di supporto, la rigidità, i metodi accettabili di ispezione e installazione di inserti filettati.

Prima che una piastra di superficie si sia usurata oltre le specifiche di planarità complessiva, mostrerà montanti usurati o ondulati.L'ispezione mensile per individuare errori di misurazione ripetuti utilizzando un misuratore di lettura ripetuta identificherà i punti di usura.Un misuratore di lettura ripetuta è uno strumento ad alta precisione che rileva l'errore locale e può essere visualizzato su un amplificatore elettronico ad alto ingrandimento.

Controllo della precisione della piastra
Seguendo alcune semplici linee guida, l’investimento in un piano in granito dovrebbe durare molti anni.A seconda dell'utilizzo della piastra, dell'ambiente dell'officina e della precisione richiesta, la frequenza di controllo della precisione della piastra superficiale varia.Una regola pratica generale prevede che una nuova piastra riceva una ricalibrazione completa entro un anno dall'acquisto.Se la piastra viene utilizzata frequentemente è consigliabile ridurre questo intervallo a sei mesi.

Prima che una piastra di superficie si sia usurata oltre le specifiche di planarità complessiva, mostrerà montanti usurati o ondulati.L'ispezione mensile per individuare errori di misurazione ripetuti utilizzando un misuratore di lettura ripetuta identificherà i punti di usura.Un misuratore di lettura ripetuta è uno strumento ad alta precisione che rileva l'errore locale e può essere visualizzato su un amplificatore elettronico ad alto ingrandimento.

Un programma di ispezione efficace dovrebbe includere controlli regolari con un autocollimatore, fornendo una calibrazione effettiva della planarità complessiva riconducibile al National Institute of Standards and Technology (NIST).Di tanto in tanto è necessaria una calibrazione completa da parte del produttore o di un'azienda indipendente.

Variazioni tra le calibrazioni
In alcuni casi, ci sono variazioni tra le calibrazioni delle piastre di superficie.A volte fattori come il cambiamento della superficie derivante dall'usura, l'uso errato delle apparecchiature di ispezione o l'uso di apparecchiature non calibrate possono spiegare queste variazioni.I due fattori più comuni, tuttavia, sono la temperatura e il supporto.

Una delle variabili più importanti è la temperatura.Ad esempio, la superficie potrebbe essere stata lavata con una soluzione calda o fredda prima della calibrazione e non è stato concesso il tempo sufficiente per normalizzarsi.Altre cause di variazione della temperatura includono correnti d'aria fredda o calda, luce solare diretta, illuminazione dall'alto o altre fonti di calore radiante sulla superficie della piastra.

Possono esserci anche variazioni nel gradiente termico verticale tra inverno ed estate.In alcuni casi, alla piastra non viene concesso il tempo sufficiente per normalizzarsi dopo la spedizione.È una buona idea registrare la temperatura del gradiente verticale nel momento in cui viene eseguita la calibrazione.

Un'altra causa comune di variazione della calibrazione è una piastra supportata in modo improprio.Una piastra di superficie dovrebbe essere supportata in tre punti, idealmente posizionati al 20% della lunghezza dalle estremità della piastra.Due supporti dovrebbero essere posizionati al 20% della larghezza rispetto ai lati lunghi e il supporto rimanente dovrebbe essere centrato.

Solo tre punti possono poggiare solidamente su qualcosa che non sia una superficie di precisione.Tentare di sostenere la piastra in più di tre punti farà sì che la piastra riceva il supporto da varie combinazioni di tre punti, che non saranno gli stessi tre punti su cui è stata supportata durante la produzione.Ciò introdurrà errori poiché la piastra si flette per conformarsi alla nuova disposizione di supporto.Prendi in considerazione l'utilizzo di supporti in acciaio con travi di supporto progettate per allinearsi con i punti di supporto adeguati.Supporti a questo scopo sono generalmente disponibili presso il produttore delle piastre di riscontro.

Se la piastra è adeguatamente supportata, un livellamento preciso è necessario solo se l'applicazione lo specifica.Il livellamento non è necessario per mantenere la precisione di una piastra adeguatamente supportata.

È importante mantenere la piastra pulita.La polvere abrasiva trasportata dall'aria è solitamente la principale fonte di usura su una piastra, poiché tende a incorporarsi nei pezzi in lavorazione e nelle superfici di contatto dei misuratori.Piastre di copertura per proteggerli da polvere e danni.La durata dell'usura può essere prolungata coprendo la piastra quando non in uso.

Prolunga la durata della piastra
Seguire alcune linee guida ridurrà l'usura su una piastra di superficie in granito e, in definitiva, ne prolungherà la durata.

Innanzitutto è importante mantenere la piastra pulita.La polvere abrasiva trasportata dall'aria è solitamente la principale fonte di usura su una piastra, poiché tende a incorporarsi nei pezzi in lavorazione e nelle superfici di contatto dei misuratori.

È anche importante coprire le piastre per proteggerle da polvere e danni.La durata dell'usura può essere prolungata coprendo la piastra quando non in uso.

Ruotare periodicamente la piastra in modo che una singola area non riceva un utilizzo eccessivo.Inoltre, si consiglia di sostituire i pattini di contatto in acciaio sui misuratori con pattini in carburo.

Evitare di appoggiare cibi o bevande analcoliche sul piatto.Molte bevande analcoliche contengono acido carbonico o fosforico, che può dissolvere i minerali più morbidi e lasciare piccole cavità sulla superficie.

Dove riapplicare
Quando è necessario rifare la superficie di una lastra di granito, valutare se eseguire questo servizio in loco o presso la struttura di calibrazione.È sempre preferibile far rilappare la piastra in fabbrica o in una struttura dedicata.Se, tuttavia, la piastra non è eccessivamente usurata, generalmente entro 0,001 pollici dalla tolleranza richiesta, può essere rifatta la superficie in loco.Se una piastra è usurata al punto da essere fuori tolleranza di oltre 0,001 pollici, o se è molto bucherellata o intaccata, deve essere inviata alla fabbrica per la molatura prima di rilapparla.

Una struttura di calibrazione dispone dell'attrezzatura e delle impostazioni di fabbrica che forniscono le condizioni ottimali per una corretta calibrazione delle piastre e, se necessario, rilavorazione.

È necessario prestare la massima attenzione nella selezione di un tecnico per la calibrazione e il rifacimento della superficie in loco.Richiedi l'accreditamento e verifica che l'attrezzatura che il tecnico utilizzerà abbia una calibrazione tracciabile NIST.Anche l'esperienza è un fattore importante, poiché occorrono molti anni per imparare a lappare correttamente il granito con precisione.

Le misurazioni critiche iniziano con una piastra di superficie in granito di precisione come linea di base.Garantendo un riferimento affidabile utilizzando una piastra di superficie adeguatamente calibrata, i produttori dispongono di uno degli strumenti essenziali per misurazioni affidabili e parti di migliore qualità.

Lista di controllo per le variazioni di calibrazione

1. La superficie è stata lavata con una soluzione calda o fredda prima della calibrazione e non è stato concesso il tempo sufficiente per normalizzarsi.
2. La piastra non è supportata correttamente.
3. Cambiamento di temperatura.
4. Bozze.
5. Luce solare diretta o altro calore radiante sulla superficie della piastra.Assicurati che l'illuminazione ambientale non riscaldi la superficie.
6. Variazioni del gradiente termico verticale tra inverno ed estate.Se possibile, conoscere la temperatura del gradiente verticale nel momento in cui viene eseguita la calibrazione.
7. Alla piastra non è stato concesso il tempo sufficiente per normalizzarsi dopo la spedizione.
8. Uso improprio di apparecchiature di ispezione o utilizzo di apparecchiature non calibrate.
9. Cambiamenti superficiali derivanti dall'usura.

Suggerimenti tecnici
Poiché ogni misurazione lineare dipende da una superficie di riferimento precisa da cui vengono prese le dimensioni finali, le piastre di superficie forniscono il miglior piano di riferimento per l'ispezione del lavoro e il layout prima della lavorazione.

Il controllo della planarità dell'area locale con una tolleranza più stretta rispetto alla planarità complessiva garantisce un cambiamento graduale nel profilo di planarità della superficie, riducendo così al minimo gli errori locali.