L'ispezione a raggi X automatizzata (AXI) è una tecnologia basata sugli stessi principi dell'ispezione ottica automatizzata (AOI). Utilizza i raggi X come sorgente, anziché la luce visibile, per ispezionare automaticamente caratteristiche tipicamente nascoste alla vista.
L'ispezione automatizzata a raggi X viene utilizzata in un'ampia gamma di settori e applicazioni, principalmente con due obiettivi principali:
Ottimizzazione del processo, ovvero i risultati dell'ispezione vengono utilizzati per ottimizzare le fasi di lavorazione successive,
Il rilevamento delle anomalie, ovvero il risultato dell'ispezione, serve come criterio per scartare un pezzo (per scarto o rilavorazione).
Sebbene l'AOI sia principalmente associata alla produzione di componenti elettronici (a causa del suo diffuso utilizzo nella produzione di PCB), l'AXI ha una gamma di applicazioni molto più ampia. Spazia dal controllo di qualità dei cerchi in lega al rilevamento di frammenti ossei nelle carni lavorate. Ovunque vengano prodotti grandi quantità di articoli molto simili secondo uno standard definito, l'ispezione automatica mediante software avanzati di elaborazione delle immagini e riconoscimento di pattern (visione computerizzata) è diventata uno strumento utile per garantire la qualità e migliorare la resa nelle fasi di lavorazione e produzione.
Con il progresso dei software di elaborazione delle immagini, il numero di applicazioni per l'ispezione automatizzata a raggi X è enorme e in continua crescita. Le prime applicazioni sono nate in settori in cui l'aspetto della sicurezza dei componenti richiedeva un'ispezione accurata di ogni pezzo prodotto (ad esempio, le saldature per le parti metalliche nelle centrali nucleari), poiché la tecnologia era inizialmente molto costosa. Ma con una più ampia adozione della tecnologia, i prezzi sono diminuiti significativamente e hanno aperto le porte dell'ispezione automatizzata a raggi X a un campo molto più ampio, in parte alimentato da aspetti di sicurezza (ad esempio, il rilevamento di metallo, vetro o altri materiali negli alimenti trasformati) o per aumentare la resa e ottimizzare la lavorazione (ad esempio, il rilevamento delle dimensioni e della posizione dei fori nel formaggio per ottimizzare i modelli di taglio).[4]
Nella produzione in serie di articoli complessi (ad esempio nella produzione di componenti elettronici), un rilevamento precoce dei difetti può ridurre drasticamente i costi complessivi, poiché impedisce che parti difettose vengano utilizzate nelle fasi di produzione successive. Ciò si traduce in tre vantaggi principali: a) fornisce un feedback il prima possibile sulla presenza di materiali difettosi o di parametri di processo fuori controllo, b) impedisce di aggiungere valore a componenti già difettosi, riducendo quindi il costo complessivo di un difetto, e c) aumenta la probabilità di difetti sul campo del prodotto finale, poiché il difetto potrebbe non essere rilevato nelle fasi successive dell'ispezione qualità o durante i test funzionali a causa del set limitato di modelli di test.
Data di pubblicazione: 28 dicembre 2021