L'ispezione a raggi X automatizzata (AXI) è una tecnologia basata sugli stessi principi dell'ispezione ottica automatizzata (AOI).Utilizza i raggi X come fonte, invece della luce visibile, per ispezionare automaticamente le caratteristiche, che in genere sono nascoste alla vista.
L'ispezione automatizzata a raggi X viene utilizzata in un'ampia gamma di settori e applicazioni, prevalentemente con due obiettivi principali:
Ottimizzazione del processo, ovvero i risultati dell'ispezione vengono utilizzati per ottimizzare le fasi di lavorazione successive,
Il rilevamento delle anomalie, ovvero il risultato dell'ispezione, funge da criterio per rifiutare un pezzo (per scarto o rilavorazione).
Mentre AOI è principalmente associato alla produzione di componenti elettronici (a causa dell'uso diffuso nella produzione di PCB), AXI ha una gamma di applicazioni molto più ampia.Si va dal controllo qualità dei cerchi in lega al rilevamento di frammenti ossei nelle carni lavorate.Ovunque vengano prodotti grandi numeri di articoli molto simili secondo uno standard definito, l'ispezione automatica utilizzando software avanzati di elaborazione delle immagini e riconoscimento dei modelli (visione computerizzata) è diventata uno strumento utile per garantire la qualità e migliorare la resa nella lavorazione e nella produzione.
Con il progresso dei software di elaborazione delle immagini, il numero di applicazioni per l'ispezione a raggi X automatizzata è enorme e in costante crescita.Le prime applicazioni sono iniziate in settori in cui l'aspetto della sicurezza dei componenti richiedeva un'attenta ispezione di ogni parte prodotta (ad esempio cordoni di saldatura per parti metalliche nelle centrali nucleari) perché all'inizio la tecnologia era presumibilmente molto costosa.Ma con una più ampia adozione della tecnologia, i prezzi sono scesi in modo significativo e hanno aperto l'ispezione automatizzata a raggi X a un campo molto più ampio, in parte alimentato nuovamente da aspetti di sicurezza (ad esempio rilevamento di metalli, vetro o altri materiali negli alimenti trasformati) o per aumentare la resa e ottimizzare la lavorazione (ad esempio rilevamento delle dimensioni e della posizione dei buchi nel formaggio per ottimizzare i modelli di affettatura).[4]
Nella produzione di massa di articoli complessi (ad esempio nella produzione di componenti elettronici), il rilevamento tempestivo dei difetti può ridurre drasticamente i costi complessivi, poiché impedisce che le parti difettose vengano utilizzate nelle fasi di produzione successive.Ciò si traduce in tre vantaggi principali: a) fornisce un feedback il più presto possibile sullo stato dei materiali difettosi o sui parametri del processo fuori controllo, b) impedisce di aggiungere valore ai componenti che sono già difettosi e quindi riduce il costo complessivo di un difetto , e c) aumenta la probabilità di difetti sul campo del prodotto finale, poiché il difetto potrebbe non essere rilevato nelle fasi successive dell'ispezione di qualità o durante i test funzionali a causa dell'insieme limitato di modelli di test.
Orario di pubblicazione: 28-dicembre-2021