L'ispezione a raggi X automatizzata (AXI) è una tecnologia basata sugli stessi principi dell'ispezione ottica automatizzata (AOI). Utilizza i raggi X come fonte, anziché la luce visibile, per ispezionare automaticamente le funzionalità, che in genere sono nascoste alla vista.
L'ispezione a raggi X automatizzata viene utilizzata in una vasta gamma di settori e applicazioni, prevalentemente con due obiettivi principali:
Ottimizzazione del processo, cioè i risultati dell'ispezione vengono utilizzati per ottimizzare le seguenti fasi di elaborazione,
Il rilevamento di anomalie, cioè il risultato dell'ispezione serve come criterio per rifiutare una parte (per rottami o rielabora).
Mentre AOI è principalmente associato alla produzione di elettronica (a causa dell'uso diffuso nella produzione di PCB), AXI ha una gamma molto più ampia di applicazioni. Valuta dal controllo di qualità delle cerchi in lega al rilevamento di frammenti ossei nella carne trasformata. Ovunque un gran numero di elementi molto simili vengano prodotti in base a uno standard definito, un'ispezione automatica utilizzando l'elaborazione avanzata delle immagini e il software di riconoscimento dei pattern (Computer Vision) è diventato uno strumento utile per garantire la qualità e migliorare la resa nell'elaborazione e nella produzione.
Con l'avanzamento del software di elaborazione delle immagini, le applicazioni numeriche per l'ispezione a raggi X automatizzata sono enormi e in costante crescita. Le prime applicazioni sono iniziate in settori in cui l'aspetto della sicurezza dei componenti ha richiesto un'attenta ispezione di ciascuna parte prodotta (ad es. SEAM di saldatura per parti metalliche nelle centrali nucleari) perché la tecnologia era prevedibilmente molto costosa all'inizio. Ma con una più ampia adozione della tecnologia, i prezzi sono diminuiti in modo significativo e hanno aperto l'ispezione a raggi X automatizzata fino a un campo molto più ampio, parzialmente alimentato in modo parziale da aspetti di sicurezza (ad esempio il rilevamento di metalli, vetri o altri materiali negli alimenti trasformati) o per aumentare la resa e ottimizzare la lavorazione (ad esempio il rilevamento della dimensione e la posizione dei fori nel formaggio per ottimizzare i modelli di fette).[4]
Nella produzione di massa di articoli complessi (ad es. Nella produzione di elettronica), una rilevazione precoce dei difetti può ridurre drasticamente i costi complessivi, poiché impedisce l'utilizzo di parti difettose nelle successive fasi di produzione. Ciò si traduce in tre vantaggi principali: a) fornisce feedback al più presto possibile che i materiali sono difettosi o che i parametri di processo sono usciti dal controllo, b) impedisce l'aggiunta di valore ai componenti che sono già difettosi e quindi riduce il costo complessivo di un difetto e c) aumenta la simpatia dei difetti del campo del prodotto finale, perché il difetto potrebbe non essere detenuto negli staggi successivi o in fase di test a causa di funzionalità a causa di una funzionalità limitata a causa di una gestione limitata a causa del set limitato a causa di un test limitato a causa di una gestione limitata a causa del set limitato a causa di un test limitato a causa di una funzionalità limitata a causa di una funzionalità limitata a causa di un test limitato a causa di una funzionalità limitata a causa del test limitato a causa del set limitato a causa del set limitato a causa del set limitato a causa del set limitato a causa del set limitato a causa del set limitato a causa del set limitato.
Post Time: Dec-28-2021