L'ispezione automatizzata a raggi X (AXI) è una tecnologia basata sugli stessi principi dell'ispezione ottica automatizzata (AOI). Utilizza i raggi X come sorgente, anziché la luce visibile, per ispezionare automaticamente elementi che in genere non sono visibili.
L'ispezione automatizzata a raggi X è utilizzata in una vasta gamma di settori e applicazioni, principalmente con due obiettivi principali:
Ottimizzazione del processo, ovvero i risultati dell'ispezione vengono utilizzati per ottimizzare le fasi di elaborazione successive,
Il rilevamento delle anomalie, ovvero il risultato dell'ispezione, serve come criterio per scartare un pezzo (per lo scarto o la rilavorazione).
Mentre l'AOI è principalmente associata alla produzione di componenti elettronici (grazie al suo ampio utilizzo nella produzione di PCB), l'AXI ha una gamma di applicazioni molto più ampia. Si va dal controllo qualità dei cerchi in lega al rilevamento di frammenti ossei nella carne lavorata. Ovunque vengano prodotti grandi quantità di articoli molto simili secondo uno standard definito, l'ispezione automatica tramite software avanzato di elaborazione delle immagini e riconoscimento di modelli (visione artificiale) è diventata uno strumento utile per garantire la qualità e migliorare la resa nei processi di lavorazione e produzione.
Con l'avanzamento dei software di elaborazione delle immagini, il numero di applicazioni per l'ispezione automatizzata a raggi X è enorme e in costante crescita. Le prime applicazioni si sono concentrate in settori in cui la sicurezza dei componenti richiedeva un'attenta ispezione di ogni singolo pezzo prodotto (ad esempio, le saldature delle parti metalliche nelle centrali nucleari), poiché inizialmente la tecnologia era prevedibilmente molto costosa. Tuttavia, con la diffusione della tecnologia, i prezzi si sono ridotti significativamente, aprendo l'ambito di applicazione dell'ispezione automatizzata a raggi X a una gamma molto più ampia di settori, in parte spinti ancora una volta da esigenze di sicurezza (ad esempio, il rilevamento di metallo, vetro o altri materiali negli alimenti trasformati) o dalla necessità di aumentare la resa e ottimizzare i processi (ad esempio, il rilevamento delle dimensioni e della posizione dei fori nel formaggio per ottimizzare i tagli).[4]
Nella produzione di massa di articoli complessi (ad esempio nella produzione di componenti elettronici), l'individuazione precoce dei difetti può ridurre drasticamente i costi complessivi, poiché impedisce l'utilizzo di parti difettose nelle fasi successive della produzione. Ciò comporta tre vantaggi principali: a) fornisce un feedback il prima possibile sulla presenza di materiali difettosi o parametri di processo fuori controllo, b) impedisce di aggiungere valore a componenti già difettosi e quindi riduce il costo complessivo del difetto, e c) aumenta la probabilità di difetti sul campo del prodotto finale, poiché il difetto potrebbe non essere rilevato nelle fasi successive del controllo qualità o durante i test funzionali a causa del set limitato di modelli di test.
Data di pubblicazione: 28 dicembre 2021